Trt-auto.ru

Автомобильный журнал
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Коррозия на дисках: обработка литых, кованых и штампованных дисков

Walodja › Блог › КОВАНЫЕ КОЛЕСНЫЕ ДИСКИ

КОВАНЫЕ КОЛЕСНЫЕ ДИСКИ
Вторым методом производства легкосплавных дисков является ковка, или, как говорят специалисты, горячая объемная штамповка. Поэтому и кованые диски часто называют штампованными (не путать со стальными штампованными).

Вторым методом производства легкосплавных дисков является ковка, или, как говорят специалисты, горячая объемная штамповка. Поэтому кованые диски иногда называют штампованными (не путать со стальными штампованными дисками).

Плюсы кованых дисков

При ковке металлическое изделие приобретает более высокую прочность, чем при литье, поскольку происходит измельчение зерен металла, их деформация и вытягивание в нужном направлении, в результате чего структура металла становиться волокнистой. Поэтому толщина стенок кованого диска может быть примерно на 20 % меньше, чем у литого, т. е. при аналогичной прочности материала кованые диски могут быть на 20-30 % легче литых и на 30-50 % легче стальных и (при условии одинакового типоразмера). Благодаря высокой пластичности кованый диск не разрушается после сильного удара, а деформируется наподобие стального. Кованые легкосплавные диски имеют также более высокую стойкость коррозии по сравнению с литыми: диски из алюминия можно даже использовать без дополнительного защитного лакокрасочного покрытия. Более устойчивы к коррозии даже кованые магниевые диски. В общем, кованый диск соединяет в себе все преимущества литого и стального штампованного собратьев и при этом лишен их недостатков. Специальной отличительной маркировки кованые диски не имеют. Их можно отличить только по меньшей массе и толщине стенок, а также по цене и фирменной наклейке, с гордостью сообщающей, что данный диск – кованый.

Минусы кованых дисков

Существенным недостатком является очень низкий коэффициент использования материала при изготовлении диска, составляющий 30-40%. Это ведет к значительному увеличению стоимости изделия.

Технология производства кованых дисков

Исходную заготовку разогревают до температуры, при которой сплав приобретает наиболее высокую пластичность (400-470о С). Затем разогретая чушка под действием пресса вминается в специальную форму, и на выходе получается некое подобие колеса — поковка. Далее она проходит термическую обработку, но может и не проходить. Это требуется или не требуется при использовании сплавов определенных составов и не влияет на прочность дисков. Если термическая обработка производится, то она включает закалку поковки с последующим ее «старением». Затем поковка отправляется на механическую обработку, после которой на колесо наносится декоративное покрытие. Такая технология изготовления позволяет получить диски, материал которых имеет прочность, сопоставимую со сталью, а пластичность ниже всего на 20-30 %. При производстве кованых дисков широко применяются сплавы на основе алюминия и магния.

Во всем мире кованые диски в большинстве своем стоят дорого, а потому доступны в основном состоятельным владельцам спортивных и гоночных автомобилей. Во время перестройки в России многим предприятиям военно-промышленного комплекса удалось освоить производство кованых колес, используя конверсионное оборудование. Причем, качество изделий было таким, что даже некоторые японские компании закупали наши колеса (например, выпущенные на Ступинском металлургическом комбинате) для своих автомобилей. При этом наши диски были дешевле произведенных на Западе примерно в 10 раз при сопоставимом качестве! Однако производственное оборудование прошлых лет, как, впрочем, и линейки продукции необходимо постоянно обновлять, а это может потребовать от российских производителей колес таких капиталовложений, какие и на Западе считаются большими и окупаются с трудом. Поэтому на Западе и выпускаются в основном литые колеса, более дешевые в производстве и продаже и, следовательно, более массовые. Они составляют примерно 80 % от общего объема выпуска легкосплавных колес. Таким образом, мы предполагаем, что кованые колеса российского производства либо будут постепенно (но существенно) дорожать, либо просто уйдут с нашего рынка, уступив его литым дискам.

Обработка коррозии на разных типах дисков: литых, кованых и штампованных

Диски, как одна из деталей автомобиля, находящихся вблизи от дорожного полотна, подвержены воздействиям, которые приводят к образованию дефектов и поражению коррозией. В приведенной статье рассмотрено, почему образуется коррозия на дисках различных типов и как её удалить.

Причины образования ржавчины на дисках

Основной причиной, приводящей к поражению коррозией любых металлических деталей, считают химическое воздействие воды и химически активных веществ. Так как диски находятся в непосредственной близости от дорожного полотна, они контактируют с водой, солью и другими химическими веществами, используемыми в зимний период в качестве средств против гололеда.

Ржавчина распространяется на металлических деталях значительно быстрее в случае наличия на защитном покрытии дефектов. Диски нередко повреждают, например, при парковке. Защитное покрытие, которое может быть представлено для дисков лакокрасочным материалом, при этом сдирается, оголяя металл для воздействия названных факторов. А ржавчина, как известно, поражает незащищенные участки намного быстрее.

Типы дисков

Устойчивость данных деталей к ржавчине в значительной степени определяется их конструкцией. Это обусловлено тем, что диски различной конфигурации производят из разных материалов с применением различных технологий обработки. И классифицируют их на штампованные, литые и кованные.

Штампованные диски наиболее распространены, что объясняется их невысокой стоимостью. Поэтому такими деталями оснащают самые доступные, недорогие модели и комплектации автомобилей. Низкая стоимость данных деталей обусловлена простотой технологии их производства и небольшой ценой исходных материалов. Их изготавливают из прямых листов стали. Диск состоит из двух соединенных деталей, представленных ободом и кругом.

В плане защиты от коррозии штампованные диски наименее привлекательны. Это объясняется, прежде всего, низким качеством покраски. Поэтому лакокрасочный материал под воздействием упомянутых выше факторов быстро разрушается.

Наиболее надежными и долговечными покрытиями для дисков рассматриваемого типа являются порошковые эмали. Это объясняется тем, что их наносят под действием электрического тока. Поэтому данный материал плотно прилегает к поверхности и долго сохраняет целостность.

Кроме того, встречаются неокрашенные варианты штампованных дисков. Для сохранения от ржавчины их следует окрашивать ежегодно.

Литые диски, как следует из названия, производят путем литья. Данная технология состоит в том, что исходный расплав заливают в форму (прикладывая давление при методе литья под давлением либо без него при гравитационном литье). По затвердевании заготовку подвергают закалке, состоящей в термическом воздействии, и обрабатывают механически. В завершении наносят лакокрасочный материал и защитное покрытие.

В качестве исходных материалов для производства литых дисков применяют магниевый и алюминиевый сплавы. С точки зрения защиты от коррозии литые диски из первого материала менее предпочтительны. Однако в любом случае и магниевые, и алюминиевые литые модели значительно лучше противостоят ржавчине в сравнении со штампованными аналогами. Поэтому коррозия на дисках рассматриваемого типа встречается очень редко. И все же реагенты, применяемые в качестве антигололедных средств в зимний период, достаточно быстро разрушают защитное покрытие литых дисков.

Кованые диски производят по технологии промышленной штамповки, а затем закаляют. В качестве исходных материалов для изготовления таких деталей применяют те же сплавы, что и для литых дисков. Поэтому по устойчивости к коррозии данные типы дисков близки.

Обработка штампованных дисков от ржавчины

В качестве основного способа защиты новых штампованных дисков от коррозии рассматривают покраску. Если же данные детали уже затронуты коррозией, необходимо предварительно удалить все присутствующие очаги.

Для штампованных дисков существует несколько способов покраски. Профессиональные технологии, например, порошковая покраска, подразумевают использование специального порошка и фосфора. Для профессионального выполнения покрасочных работ применяют специальное оборудование. Ввиду этого рассматриваемые способы покраски неосуществимы в бытовых условиях, и их используют в автосервисах и покрасочных мастерских. Однако существуют и способы покраски дисков, подходящие для непрофессиональных исполнителей, работающих в бытовых условиях. Далее рассмотрена наиболее простая технология, которая привлекательна тем, что доступна широкому кругу пользователей. Во-первых, данный способ не требует специальных знаний и навыков. Во-вторых, работы достаточно быстро осуществимы. В-третьих, материалы и оборудование, используемые при такой технологии, недороги.

Покраска дисков включает следующие этапы:

  • подготовку необходимых для работ материалов и оборудования;
  • очистку дисков от загрязнений;
  • диагностику;
  • восстановление;
  • шлифовку;
  • грунтовку;
  • покраску;
  • нанесение лака.

Для осуществления покраски дисков в бытовых условиях потребуются следующие материалы и инструменты:

  • лак;
  • краскораспылитель;
  • грунтовка;
  • акриловая краска;
  • дрель, оснащенная насадкой для металлических щеток;
  • наждачная бумага;
  • растворитель;
  • лента для малярных работ;
  • средства индивидуальной защиты, представленные маской и перчатками.

Перед началом работ диск следует снять с автомобиля и демонтировать с него шину. Также желательно подвесить его, например, проволокой. Это значительно упрощает доступ ко всем поверхностям детали. Удаление загрязнений со штампованных дисков осуществляют путем мойки с использованием обычных моющих средств. Особо сложные загрязнения устраняют химическими средствами, такими, как растворители. После высыхания диск тщательно осматривать с целью обнаружения всех дефектов.

Если на детали присутствуют повреждения, то их необходимо удалить. Вмятины выпрямляют, глубокие царапины шлифуют напильником, очаги коррозии на дисках устраняют шлифовкой или химическими средствами. Удаление ржавчины следует рассмотреть более подробно.

Для данных работ потребуются следующие инструменты и материалы:

  • наждачная бумага зернистостью от Р120 — Р60 (необходимая в каждом конкретном случае величина зернистости определяется глубиной поражения металла коррозией);
  • ветошь;
  • растворитель;
  • преобразователь ржавчины в грунт.

Обработку пораженных ржавчиной фрагментов диска начинают со шлифовки. На данном этапе удаляют отслаивающиеся фрагменты коррозии, называемые хлопьями. Обработку заканчивают по достижении ровной поверхности, покрытой тонким слоем коррозии. Затем с диска ветошью удаляют отшлифованные частицы материала. После этого обрабатываемую поверхность обезжиривают.

По высыхании растворителя весь диск обрабатывают преобразователем коррозии. В зависимости от состояния детали обработку повторяют еще 1 — 2 раза с интервалами в 3 — 5 минут. Спустя некоторое время начнется действие преобразователя, о чем свидетельствует почернение пораженных коррозией участков.

Для полного превращения ржавчины в грунт нужно оставить диск на сутки. Таким образом можно очистить детали, покрытые даже глубокой коррозией. Неокрашиваемые фрагменты диска покрывают малярной лентой.

Шлифовку диска осуществляют абразивными материалами в виде наждачной бумаги или дрели с металлическими щетками. При этом удаляют старое лакокрасочное покрытие и мелкие дефекты. В процессе работы деталь несколько раз обливают водой с целью удаления отшлифованных частиц. По завершении шлифовки диск полностью моют и обезжиривают растворителем. Грунтовку наносят краскораспылителем в 2-3 слоя. После завершения каждого слоя делают небольшой перерыв для высыхания. По нанесении и высыхании всех слоев грунтовки осуществляют шлифование наждачной бумагой с целью выравнивания поверхности.

Рассмотренный этап покраски дисков не обязателен, но желателен, так как грунтовка повышает антикоррозионную устойчивость и в несколько раз увеличивает сцепление краски с поверхностью.

Перед использованием лакокрасочный материал нужно тщательно размешать. Затем его распыляют краскопультом или баллончиком. При этом следует держать инструмент в 40-50 см от обрабатываемой поверхности. Краску также наносят в 2-3 слоя с перерывами после каждого из них для сушки. По высыхании краски можно покрыть диск лаком. Обработанный таким образом диск получает защиту от коррозии на несколько лет. Причем, если работы выполнены в соответствии со всеми правилами, то качество созданного лакокрасочного покрытия не уступает профессионально проведенной покраске.

Обработка литых и кованых дисков от коррозии

Следует отметить, что для штампованных дисков применяют наиболее простые методы обработки. Это объясняется их невысокой стоимостью, в связи с чем обработка с использованием сложных, дорогих технологий является нецелесообразной. И если данные детали в некоторых случаях проще заменить, чем восстановить, то с литыми и тем более коваными дисками все по-другому из-за высокой стоимости, и при их ремонте применяют более дорогие и сложные технологии. Например, профессиональная очистка таких деталей, помимо абразивной и химической обработки, включает травление и фосфатирование.

Читать еще:  Замена заднего крыла автомобиля

Первый способ состоит в обработке деталей растворами соляной, серной, фосфорной, азотной кислот или едким натром. Это позволяет устранить окислы и ржавчину. Под фосфатированием понимают обработку фосфатом железа стальных, хрома алюминиевых деталей, а также фосфатом марганца и хромового ангидрида. Данный метод увеличивает сцепление лакокрасочного материала с поверхностью.

Кроме того, для легкосплавных дисков нередко применяют порошковую технологию покраски. Её суть состоит в полимеризации окрашивающего слоя под термальным воздействием. Лакокрасочный материал наносят путем напыления в сухом виде.

Работы осуществляют в покрасочной камере с использованием распылителя-аппликатора. Заряженный порошок удерживается на нейтральной поверхности благодаря электростатическому притяжению. По завершении покраски диск оплавляют в полимеризационной камере при температуре в 190-220°С. Нужно отметить, что покраска по данной технологии неосуществима в бытовых условиях. Однако легкосплавные диски можно покрыть и акриловой краской, как и штампованные.

Плюсы и пара минусов кованых дисков

В то время как стальные штампованные и литые диски обладают отдельными достоинствами и недостатками, кованые диски имеют в основном положительные характеристики. Некоторые автолюбители называют их сочетанием стальной штамповки и литья. Основной их значимый минус – цена, она значительно выше цен на другие диски. В целом, кованые колеса имеют сходства с литыми, но превосходят их в качестве, надежности и «уступают» в весе. В среднем, кованый диск легче литого на 20%.

Как производят кованые диски?

Легкосплавную заготовку сначала прогревают до необходимой по технологии температуры, для того, чтобы она лучше поддавалась деформации, но не плавилась. Далее разогретую заготовку вминают в специальную форму при помощи пресса, после этого она становится похожа на своеобразное колесо. Кстати, для этого используют прессы массой 6-20 тонн. Только так можно добиться необходимой волокнистой структуры металла. Технологию изготовления кованых колесных дисков называют горячей объемной штамповкой.

Дальше выполняется термическая обработка, хотя проводят ее не все производители. После термической обработки, производители при помощи специальных станков вырезают спицы и наносят на диск декоративное покрытие.

Плюсы:

  1. Один из главных плюсов – они очень легкие. В большинстве случаев они вдвое легче стальной штамповки такого же размера, и до 30% легче литья.
  2. Они имеют чрезвычайно высокую прочность. Метал, из которого изготавливается диск, при ковке приобретает высокую прочность, которая значительно превосходит прочность литого метала. Дело в том, что при ковке заготовка будущего диска обрабатывается под высоким давлением и температурой, благодаря этому металл закаляется и становится прочнее. Помимо этого в процессе выковывания, заготовка сильно деформируется и вытягивается в нужном направлении, благодаря чему структура металла становится волокнистой. Именно поэтому толщина стенок кованого диска будет, как минимум, на 20% меньше толщины стенок литого, сохраняя при этом свою прочность.
  3. Кованый диск, благодаря высокой пластичности, после сильного удара не разрушается (недостаток литых дисков), а просто деформируется, то есть у хозяина есть возможность восстановить его, иногда даже самостоятельно. Ну, и безопасность, конечно, повышается, ведь разлом диска на высокой скорости может привести к непредсказуемым последствиям.
  4. Более высокая стойкость к коррозии, чем у литых.

Минусы:

  1. Кованые диски можно было бы смело назвать идеальными, если бы они не стоили так дорого. Цена даже самых недорогих из них измеряется в сотнях долларов за 1 шт. Очень редко литой диск может стоить примерно столько же, сколько и кованый. Такое бывает лишь в тех случаях, когда он произведен какой-нибудь известной фирмой, которая гарантирует отличное качество и долговечность. Цена, в таком случае, автоматически возрастает за счет дорогого бренда. Говорят, что цена на кованые колеса столь высока по причине высокой отходности при их изготовлении, но в это мало верится. Главной причиной их высокой стоимости, скорее всего, являются их неоспоримые достоинства, по сравнению с другими колесами. Однако стоит отметить, что кованые диски отечественного производства в разы дешевле колес именитых западных брендов.
  2. Кованые диски очень ограничены в дизайнерском разнообразии, а это значит, что внешне они несколько уступают литым колесам, разнообразие которых просто зашкаливает. Выбрать из них именно те, которые будут смотреться подобающим образом труднее, чем среди литья. Но, тем не менее, выбрать труднее, но можно, если хорошо поискать. Если бы кованые диски не были красивы, то не стоили бы так дорого, сохраняя при этом спрос на них.

Как отличить кованый диск от литого?

Покупать кованые диски, как и литые лучше всего в присутствии специалиста, или, по крайней мере, у хорошо известного продавца. В большинстве случаев их не спутаешь с литыми, но, на всякий случай, не помешает пара нюансов, характерных для данного вида колес. Для того чтобы отличить кованый диск от литого, нужно обратить внимание на его маркировку. Если речь идет о дисках серийного производства, то в отличие от литого диска, на котором маркировка выпуклая, на кованом она всегда вдавлена. Но мало ориентироваться лишь на этот признак. Также кованый диск можно отличить по тонким стенкам, они значительно тоньше, чем у литого. Кроме того, края спиц и крепежных отверстий более острые (угловатые). Ну и, конечно, главный признак – кованые диски значительно легче литых, поэтому обратите внимание на массу выбранного колеса, т. е. возьмите в обе руки приблизительно равные по объему (визуально – диаметр, ширина) диски, – разница в массе должна быть хорошо ощутима.

Что делать, если на колёсных дисках появилась ржавчина

Автомобильные диски ближе всего находятся к дорожному полотну, а это ведет к разнообразным механическим повреждениям, царапинам и сколам. На месте повреждения довольно часто появляется коррозия, которую необходимо удалить, иначе она приведет к порче всего диска.

Почему появляется ржавчина на дисках?

Появлению коррозии на любых металлических изделиях способствует воздействие химически активных веществ и влаги. Автомобильные диски во время поездки по трассе контактируют с солью, водой и различными химическими веществами, которые используются для очистки дорог от гололеда в зимний период.

Кроме того, ржавчина очень быстро распространяется по незащищенному металлу. На дисках такую защиту формирует лакокрасочное покрытие и, при его повреждении, появление коррозийных процессов дело времени. А ведь так легко поцарапать диски на той же парковке.

Виды дисков и их подверженность коррозии

Различные виды дисков отличаются материалом, конфигурацией и технологиями обработки, поэтому и устойчивость к коррозии у них разная. Диски бывают литые, штампованные и кованные.

Литые диски производятся путем заливки металла в специальную форму, термического закаливания готовой детали и механической обработки. После чего наносится лакокрасочный слой и защитное покрытие. Основой в таких дисках выступают алюминиевый и магниевый сплавы, которые довольно неплохо сопротивляются коррозии.

Штампованные диски отличаются низкой стоимостью и наиболее часто устанавливаются на бюджетных марках авто. Их производят из прямых стальных листов. Сам диск состоит из обода и круга, соединенных между собой. Они наиболее сильно подвержены коррозии, так как качество покраски на таких дисках очень низкое.

Кованные диски очень похожи на своих литых собратьев. Они изготавливаются методом промышленной штамповки и закаливания. Они дорогие и достаточно устойчивы к ржавчине.

Классический способ удаления ржавчины с дисков

Основным способом защиты штампованных дисков от коррозии является покраска. Однако, перед нанесением лакокрасочных материалов в обязательном порядке необходимо удалить ржавчину.

Покраска автомобильных дисков происходит в несколько этапов:

  • подготавливаются необходимые материалы и оборудование;
  • диски очищаются от загрязнений;
  • проводится диагностика состояния изделия;
  • при необходимости, производятся восстановительные работы;
  • осуществляется шлифовка поверхности;
  • металл грунтуется;
  • наносятся лакокрасочные материалы.

Чтобы провести покраску штампованных дисков в домашних условиях понадобятся следующие инструменты и материалы:

  • средства индивидуальной защиты (перчатки, маска);
  • наждачная бумага;
  • малярная лента;
  • растворитель для краски;
  • дрель с металлической щеткой;
  • грунтовка;
  • краскопульт;
  • акриловая краска;
  • лак.

Перед началом покрасочных работ, диск снимается с автомобиля и с него демонтируется покрышка. Металлический каркас хорошо промывается с использованием обычных моющих средств. При наличии более сложных загрязнений используется растворитель.

После высыхания диска, его необходимо внимательно осмотреть на предмет повреждений. Глубокие царапины шлифуются напильником, вмятины выпрямляются, а следы коррозии удаляются.

Чтобы избавится от ржавчины на дисках понадобятся:

  • растворитель;
  • наждачная бумага, зернистость которой будет зависеть от глубины поражения металла;
  • преобразователь ржавчины в грунт;
  • ветошь.

Обработка поврежденной поверхности начинается со шлифовки, которая удаляет отслаивающиеся фрагменты коррозии. Затем отшлифованные частицы убирают ветошью, а саму поверхность обезжиривают растворителем.

После очистки диск обрабатывают преобразователем коррозии 2-3 раза с интервалом в 5 минут. Действие преобразователя проявится в виде почернения пораженных коррозией участков. Чтобы избавится даже от глубокой коррозии, необходимо выждать сутки после нанесения преобразователя.

Для шлифовки диска используется дрель с металлической щеткой либо наждачная бумага. Это позволит удалить не только старое лакокрасочное покрытие, но и мелкие дефекты. После шлифовки, диск промывается водой и обезжиривается растворителем.

Процесс покраски начинается с покрытия малярной лентой неокрашиваемых фрагментов. Вся поверхность диска покрывается грунтовкой в 2-3 слоя, для чего используется краскопульт. Между слоями делается небольшой перерыв, для высыхания материала. Далее поверхность снова шлифуется наждачной бумагой для выравнивания поверхности.

Лакокрасочные материалы распыляют на диск при помощи краскопульта либо баллончика с расстояния в 40-50 см. Краски также необходимо 2-3 слоя (с перерывами между ними), после высыхания которых наносится защитный слой лака.

Альтернативные методы борьбы с коррозией

Существуют и другие способы удаления ржавчины с автомобильных дисков. Так, можно использовать самодельное устройство, как это показано на видео:

Такой способ будет эффективен только при небольших очагах поражения и станет отличной временной заменой полноценной покраске дисков.

Однако, справится с защитой металла от коррозии лучше профессионалов не сможет никто. В автосервисе не только есть всё необходимое оборудование и материалы, но опытные специалисты, которые смогут обеспечить качественную и долговременную защиту от ржавчины для любых видов дисков.

Так, наиболее надежным средством (особенно для штампованных дисков) станет порошковая покраска, для которой требуется специальное оборудование, слишком дорогостоящее для домашнего применения.

Вот пример дисков, пораженных ржавчиной до покраски:

Кованые диски.

Кованые диски считаются наиболее распространенным видом дисков. В сравнении со штампованными и литыми дисками кованые имеют множество преимуществ, благодаря которым они так популярны. Но у этого вида дисков есть и свои недостатки, главным из которых является высокая стоимость. В данной статье мы рассмотрим все положительные и отрицательные стороны кованых дисков, а также специфику их производства.

Раньше кованые диски изготавливались только для спортивных легковых машин. Сейчас же «ковка» является одним из самых желанных атрибутов автомобильного тюнинга. Однако не все знают о тонкостях выбора такого вида изделия.

Для определения типа и размера дисков вашего автомобиля, вы можете воспользоваться калькулятором размера шин и дисков.

Кованые диски – это модификация легкосплавных дисков. Отличаются они технологией производства: кованые диски штампуются из заготовок. Перебрав у литых дисков множество положительных качеств, кованые все же обладают и своими особенностями.

Читать еще:  Установка для воздушно-плазменной резки

Кованые диски гораздо прочнее литых, поэтому они на 20-30% легче их, а стальных – на 30-50%.

Такая разновидность дисков довольно пластична, благодаря чему от сильного удара диск всего лишь деформируется, но не разрушается. Эта особенность и гарантирует высокую ремонтопригодность. Ковкой тяжело достичь разнообразия дизайна.

Технология производства кованого диска.

Для изготовления кованых дисков используются примерно такие же металлы и сплавы, что и для создания литых дисков. Но в этом случае совершенно другим способом создается основа будущего диска, а также по-иному происходит ее обработка. Сначала, как правило, из сплавов магния, алюминия или марганца формируется заготовка. После такую форму подвергают температурной обработке, которая равна температуре плавления (400-470°С) этих металлов. В данном состоянии происходит прессование формы. После этой процедуры заготовка приобретает необходимую форму будущего колеса. В итоге получается «поковка».

Последующие этапы – это термическая обработка и искусственное старение. Но нынешние кованые диски, которые изготовлены из современных сплавов уже не требуют обработки подобного рода, поскольку сами металлы прекрасно сберегают все необходимые свойства. Завершающим этапом процесса производства кованого диска является нанесение декоративного покрытия, что придает продукции конечный товарный вид.

Преимущества и недостатки кованых дисков.

Основное преимущество кованых дисков перед иными разновидностями достигается благодаря выше описанной технологии изготовления. А заключается оно в меньшем весе: такой тип дисков практически на треть легче по весу, если сравнивать их с литыми дисками. Что касается штампованных конкурентов, то превосходство над ними достигает примерно 2,5-3 раза.

Еще в список преимуществ кованых дисков можно добавить высокий уровень прочности, а также довольно большую коррозийную стойкость. Уникальное соотношение надежности сплава и определенной эластичности гарантирует хорошие показатели прочности. Благодаря этому диск в момент удара всего лишь видоизменяется и даже не лопается и не трескается. Поскольку кованые диски способны противостоять коррозии, то вам почти не придется за ними ухаживать в течение довольно длительного периода.

Однако в этом мире ничто не совершенно и даже этой разновидности дисков свойственны некоторые недостатки. Первый минус связан со стандартизацией модельного ряда кованых дисков. Из-за этого вы не сможете индивидуально подобрать качественную модель под свою машину. Главные отличительные черты расположены лишь в цветовой гамме. Второй минус кованых дисков более значимый и заключается он в высокой цене. Большая стоимость предложенного типа дисков основывается на том, что огромная часть металла, который используется для заготовок, за период изготовления оказывается в отходах и в итоге оказывается на свалке.

Каким кованым дискам отдать предпочтение?

Если вы приняли решение приобрести «ковку», то советуем вам акцентировать свое внимание на такие моменты:

  • Материал изготовления дисков: магний либо алюминий. Предложенным вариантам свойственны примерно идентичные характеристики. Отличаются они только стоимостью. Следовательно, диски, изготовленные из алюминия, будут значительно дешевле тех, что изготовлены из магния. Поэтому, каким кованым дискам отдать свое предпочтение зависит лишь от вашего финансового благосостояния.
  • Прочность – показатель, который играет далеко не последнюю роль при выборе продукции. Ведь высокая прочность кованых дисков повышает вероятность того, что в момент движения они не рассыплются и даже не повредятся.
  • Вес дисков. Напрямую от веса зависят показатели плавности, управляемости и скорости движения транспорта.
  • Помните, что кованые диски не покрывают эмалью.

Рекомендации по поводу ухода за коваными дисками.

Ухаживая за коваными дисками, придерживайтесь таких советов:

  • периодически проводите балансировку колес, дабы избежать ненужной нагрузки на диск;
  • устанавливайте диски с помощью крепежных болтов;
  • применяйте самоклеящиеся грузки во время балансировки;
  • регулярно осматривайте диски. Царапины и сколы являются источником коррозии;
  • ни в коем случае не применяйте для легкосплавных дисков болты от стальных конкурентов.

Производство колесных дисков

Говоря про автомобильные диски, часто встречаются неточности в терминологии. Например, столь распространенное выражение «колесные диски» в принципе неверно, поскольку диск – это и есть основная часть колеса, а колесо в сборе – колесо, на которое одета шина автомобильная. Еще больше неточностей в названии видов дисков – штампованные диски, литые диски и кованые диски — все это не говорит, что технология изготовления дисков соответствует названию. Впрочем, терминология устоялась и менять ее вряд ли кто-то решится, мы же расскажем, о том, как в действительности осуществляется производство колесных дисков.

Производство дисков штампованных

Сырьем для изготовления штампованных дисков служит сталь. Технология изготовления дисков этого типа заключается в выбивании пресс-формой двух окружностей из прямоугольного листа, которые затем сворачиваются и свариваются между собой. Таким образом, диск штампованный состоит из двух сваренных между собой частей – центрального диска и обода, на которые после их соединения наносится защитное покрытие. Также технология изготовления дисков штампованных часто включает в себя не только нанесение автоэмали, но и обработку электрофорезом, что также защищает диски от коррозии.

Производство литых дисков

Прежде, чем говорить о том, как проходит производство литых дисков, скажем пару слов о сплаве, из которого они изготавливается – в отличие от штампованного диска, сплав здесь более хрупкий и легкий. Самая популярная основа для литых дисков – алюминий, также используется магний, но из-за плохой устойчивости к коррозии, он так и не сумел вытеснить алюминий и даже в сплав магний добавляют все реже. Поэтому магниевые диски практически исчезли с рынка, за исключением составных дисков, обод которых делается из магния, а остальное – литье. Но их стоимость настолько высока, что конкурировать с другими типами им на сегодняшний день сложно, хотя справедливости ради скажем, что составные диски по своим характеристикам превосходят остальные.

В магазинах можно купить литые диски по самым разным ценам: чем вызвана разница? Главное значение имеют технология изготовления дисков и качество алюминия, которыми пользуются производители. Дешевые литые диски и подделки изготавливают из вторичного и третичного алюминия. При внешнем осмотре низкое качество не всегда заметно и диск может выглядеть привлекательно, но на легкосплавных дисках экономить не разумно – это, банально, не безопасно. Поэтому надо смотреть, чтобы производители литых дисков выполняли требования при производстве, для подтверждения чего существуют стандарты и сертификаты их подтверждающие.

Технология изготовления литых дисков начинается с заливки сплава в кокиль (литейная емкость), где он затвердевает при давлении выше атмосферного. Затем следует термическая обработка заготовки, проводимая при температуре свыше 500 С, после чего литой диск закаливают в холодной воде. Следующий этап в изготовлении – механическая обработка, после чего на диск наносится защитное покрытие. Затем все серьезные производители литых дисков проводят проверку диска, которая в обязательно порядке включает рентгеноконтроль, позволяющий выявить даже микротрещины. Только после этого диск отправляется на покраску, технологию которой уже определяют непосредственно производители литых дисков.

Производство кованых дисков

Последнее о чем стоит поговорить – производство кованых дисков. Выбирая кованые или литые диски, не обращайте внимание на материал изготовления – в обоих случаях это сплавы алюминия. Но производство кованых дисков отличается своей технологией, что накладывает отпечаток на качестве продукции.

Технология изготовления кованых дисков включает метод горячей объемной штамповки. Процесс горячей штамповки выглядит примерно так: заготовка нагревается до температуры около 400 С, затем она деформируется и с помощью штампа, в который она заливается под прессом, ей придается определенная форма. Термическую обработку многие производители кованых дисков не используют, потому как используемый сплав и без этого демонстрирует такие же характеристики. Следующий этап, используемый в производстве кованых дисков – механическая обработка, после которой на кованый диск наносится защитной покрытие.

В отличие от ковки как таковой, горячая штамповка позволяет получить заданные размеры по трем осям, а при ковке – по одной из двух осей. Поэтому технология изготовления кованых дисков позволяет создавать изделия по точным параметрам.

Кованые диски проектируются так, чтобы направление волокон метала оптимально соответствовало направлениям и распределению нагрузки, за счет этого можно уменьшить толщину стенок и одновременно увеличить прочность.

Новость: Штампованные, литые и кованые диски. Что лучше? И как подобрать?

Штампованные, литые и кованые диски. Что лучше? И как подобрать?

Штампованные, литые и кованые диски. Что лучше? И как подобрать?

Дважды в год, весной и осенью, перед каждым автолюбителем, за исключением тех, кто уже обновил колеса, встает вопрос какие диски и шины приобрести на зиму или на лето. И если зимняя резина используется в год в течение всего лишь одного сезона, а потому служит своему хозяину верой и правдой несколько лет, то летняя и всесезонная изнашивается гораздо быстрее. А уж о дисках и говорить не стоит. Они трудятся и зимой и летом, а потому требуют регулярного ухода и замены. На сегодняшний день на рынке дисков, впрочем, как и шин, представлен довольно широкий ассортимент товаров разного уровня, качества и цены, в котором можно запросто запутаться. Внесем ясность, разделив все колесные диски на три категории по материалу и способу изготовления: штампованные, литые и кованые.

Штампованные диски являются самым простым и дешевым видом колес. Их изготавливают из довольно дешевого конструкционного материала — стали. Обод и диск колеса по отдельности выштамповываются из стального листа, а затем свариваются. Сталь довольно плохо противостоит коррозии, поэтому штампованные стальные диски обычно покрывают грунтовкой, эмалью и лаком. При эксплуатации защитный лакокрасочный слой диска может повреждаться или стираться, способствуя тем самым коррозии колеса.

Основными преимуществами штампованных дисков является их низкая цена и неплохая пластичность, позволяющая им гнуться, а не лопаться при попадании в ямы или на бордюры. Последнее обстоятельство крайне важно с точки зрения безопасности и возможности последующего восстановления поврежденного диска. Основными недостатками можно назвать довольно высокую массу штампованных дисков, не высокую точность геометрических параметров при изготовлении, а также слабую коррозионную стойкость и скудное разнообразие в дизайне.

Литые диски, или как их еще называют — легкосплавные, изготавливаются литьем из алюминиевых и магниевых сплавов. Данный способ позволяет придавать заготовке любые формы и, поэтому литые диски обладают, пожалуй, самым широким спектром различных стилей, форм и дизайнов, начиная от лакированных цельнолитых и заканчивая полностью или частично хромированными разборными конструкциями, состоящими, как правило, из двух-трех частей. Основными преимуществами литых дисков является их более высокая прочность (в 1,5 раза прочнее стальных) и геометрическая точность (допуски на радиальное и осевое биение обода 0,1- 0,15 мм), а также их малый вес (на 15-20% легче стальных). Диски из алюминиевых сплавов обладают высокой стойкостью к коррозии, даже при повреждении лакокрасочного покрытия, а также хорошими демпфирующими свойствами. Магниевые диски превосходят алюминиевые по всем параметрам кроме коррозионной стойкости и прочности. Сохранности защитного покрытия магниевых дисков следует уделить особое внимание. Например, при шиномонтаже рекомендуется использовать балансировочные грузики, крепящиеся с помощью клея, а не скоб, царапающих поверхность обода. Основные недостатки литых дисков — это высокая цена и хрупкость, так как при повреждении на ямах и бордюрах они не гнутся, а лопаются по причине кристаллической структуры материала.

Читать еще:  Резиновая краска для дисков авто: преимущества и особенности нанесения

Кованые диски, пожалуй, одни из самых лучших вариантов для автомобиля по целому ряду параметров. Не даром их устанавливают на спортивные и гоночные машины. Для понимания уточним, что ковка — это объемная штамповка. При производстве кованых дисков заготовку сначала поэтапно деформируют, а потом механически обрабатывают на токарных станках. Конечное изделие получается практически идеально сбалансированным и имеет наивысшую геометрическую точность. Так как на этапе обработки много лишнего металла удаляется, кованые диски получаются даже более легкими, чем литые в среднем на 15-20%. А по сравнению со штампованными, они легче почти вдвое. На этом преимущества штампованных колес не заканчиваются. Они в 2,5 раза прочнее стальных колес, а их пластические свойства вдвое выше требуемых ГОСТом. Поэтому при повреждении диск не колется, а сминается, не образуя трещин. Кованые алюминиевые диски при этом еще и отлично противостоят коррозии, а вот лакокрасочное покрытие магниевых колес надо беречь. Зато благодаря тому, что плотность магния в 4,5 раза меньше, чем у стали, и в 1,5 раза — чем у алюминия, магниевые колеса на 35% легче кованых алюминиевых. Основными преимуществами кованых дисков можно назвать малый вес, высокую прочность и точность изготовления, а также хорошую пластичность и сбалансированность. Основным недостатком таких колес является высокая цена, так как кованые диски дороже литых.

Чтобы колеса без проблем подошли автомобилю их нужно выбирать, учитывая не только материал и способ их изготовления, а также дизайн и цвет, но и ряд важных величин (посадочных размеров), указываемых в их маркировке.

Как правило, диски обозначаются по формуле AxB PCD ET Dia (4х13 4х100 ЕТ46 54, 5Jх14 6х112 ЕТ-10 108.2 и т.д.).

А — посадочная ширина обода диска в дюймах (6J: 4,5: 4 и т.д.). Это расстояние между внутренними поверхностями бортовых закраин колеса. Определяет возможную ширину профиля устанавливаемой шины.

B — посадочный диаметр в дюймах (13, 14, 15 и т.д.). Это диаметр кольцевой части обода, на которую опирается шина.

PCD — количество крепежных отверстий и диаметр окружности центров крепёжных отверстий в миллиметрах (3х98, 4х100, 6х112 и т.д.). PCD должен строго соответствовать штатному, иначе не получится надежно зафиксировать колесо на ступице. Отклонение даже на 2 мм приведет к перекосу элементов крепления и биению колеса во время езды.

ЕТ — вылет в миллиметрах (ЕТ46, ЕТ50.8, ЕТ-15 и т.д.). Это расстояние от центральной оси симметрии диска до плоскости его прикосновения к ступице.

Dia — диаметр центрального отверстия в миллиметрах (58,1, 111, 35). Он должен с минимальным зазором соответствовать диаметру центрирующего выступа на ступице автомобиля. Допускается отклонение его величины в большую сторону. В этом случае для установки колеса используется переходные центровочные кольца.

Помимо этого следует также знать, что вылет бывает как положительным так и отрицательным, если колесо соприкасается левее оси симметрии. Для любителей ставить выпирающие за габариты кузова колеса (с маленьким или отрицательным вылетом) также следует знать, что вылет для колес каждого автомобиля рассчитывается производителем, а поэтому соблюдение этого параметра при подборе колеса является важным условием его безопасного расположения в колесной арке. Уменьшение вылета делает колею колес шире и хотя это немного повышает устойчивость автомобиля и придает ему стильный гоночный вид, вместе с тем резко перегружает подшипники ступиц и подвеску.

Зачастую магазины, торгующие шинами и дисками, имеют свои собственные базы и каталоги, в которых к различным маркам и моделям автомобилей «привязаны» соответствующие им колеса. Это значительно упрощает поиск и выбор дисков, однако данные в таких каталогах продавцов могут быть неточными. В этом случае, а также при отсутствии в магазине такой базы, владение данным объемом информации будет весьма уместно, чтобы без посторонней помощи безошибочно выбрать нужные диски.

Коррозия на дисках: обработка литых, кованых и штампованных дисков

  • Шины
    • Легковые шины и диски
    • Летняя резина
    • Зимняя резина
    • Всесезонные шины
    • Грузовые шины
    • Сельхоз шины
  • Бренды шин
    • Yokohama
    • Cordiant
    • Pirelli
    • Hankook
    • Nexen
    • Toyo
  • Диски
    • Легковые диски
    • Литые диски
    • Штампованные диски
    • Грузовые диски
    • Сельхоз диски
  • Аккумуляторы
  • Запчасти для авто
  • Подбор колес по авто
  • Шиномонтаж, услуги
  • Сезонное хранение шин
  • Ремонт авто
  • Корпоративный отдел
  • Вакансии
  • Акции
  • Главная
  • Сравнение 0
  • Корзина 0
  • Гарантия
  • Доставка

Подбор легковых и легкогрузовых шин по параметрам

  • | 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • >
  • >|

Номенкл.: 00100011851
Размер: 215/60 R16C
Тип: Всесезонная

Номенкл.: 00000028601
Размер: 185/ R14
Тип: Зимняя

Номенкл.: 00000000007
Размер: 135/80 R12
Тип: Всесезонная

Номенкл.: 00000028587
Размер: 175/65 R14
Тип: Летняя

Номенкл.: 00000000027
Размер: 175/70 R13
Тип: Всесезонная

Номенкл.: 00000000024
Размер: 175/65 R14
Тип: Всесезонная

Номенкл.: 00000015181
Размер: 175/65 R14
Тип: Летняя

Номенкл.: 00000002384
Размер: 175/70 R13
Тип: Всесезонная

Номенкл.: 00000028596
Размер: 205/50 R17
Тип: Зимняя

Номенкл.: 00000028615
Размер: 225/70 R15C
Тип: Зимняя

Номенкл.: 00000021876
Размер: 185/60 R15
Тип: Летняя

Производство штампованных и литых дисков

Что является самым важным фактором в производстве колеса? Процесс производства дисков — это наука и искусство, добавьте туда технические инновации и многоступенчатый контроль качества — и вы получите готовый продукт для дистрибуции.

Производственные мощности — это 4 современных предприятия полного цикла: 2 завода по изготовлению литых дисков суммарной производственной мощностью 2 млн/единиц в год и 2 завода-изготовителя штампованных дисков с мощностью 1,5 млн/единиц в год. Каждое предприятие соответствует производственным стандартам ISO 14001:2004, ISO/TS 16949, ISO 9001:2008. Вся продукция имеет сертификаты соответствия ГОСТ-Р50511, TSE, CE.

Диски разрабатывают и производят только профессиональные дизайнеры и технологи. Система отбора персонала позволяет сформировать команду лучших специалистов и квалифицированных экспертов.

Виртуальные тесты

Производитель знает о каждом диске все задолго до отлива первого колеса. Каждая новая модель начинается с виртуального моделирования пресс-формы. Инженеры разрабатывают 3D модель, которая подвергается искусственным тестам. Программное обеспечение позволяет спрогнозировать наперед, как диск будет вести себя на стендовых испытаниях. После положительного результата выпускается опытная партия, которая проходит аналогичные проверки, но уже в реальных условиях.

Изготовление литых дисков

Жизненный цикл каждой модели начинается с отлива пресс-формы. Для производства литых и штампованных дисков на заводах используется только высококачественное сырье. Поставщиком сырья для штампованных дисков является всемирно известный металлургический гигант «Baosteel Group».

Основные компоненты сплава — это жидкий алюминий, кремний и легирующие присадки. В производстве используются литейный алюминиевый сплав в сочетании с термической обработкой по технологии Т6. Он лучше остальных переносит термическую обработку и на 20% лучше выдерживает механические нагрузки. По готовности сплава опытный образец отправляется на спектральный анализ на соответствие всем техническим нормам.

При отливе заготовок производитель использует способ литья под низким давлением и технология кокильной заливки форм. На предприятиях имеется 25 семиосных автоматических установок низкого давления и 20 машин для кокильного литья. В процессе отливки достигается быстрое заполнение литейной формы, микроструктура сплава получается плотной. Готовые отливки поступают на рентгеноскопический контроль для недопущения в производство заготовок с внутренними дефектами.

Высокоточные станки с ЧПУ позволяют отливать и производить механическую обработку любые типоразмеры дисков от 12 до 30 дюймов. Также производитель может открыть любую необходимую пресс-форму по желанию клиента.

Итальянская покрасочная линия, установленная на обоих заводах, одна из самых современных. В производстве используются экологически чистые порошковые краски. При нанесении краска стремится распределиться равномерно по всему корпусу диска, что улучшает качество покрытия не только на плоских поверхностях, на острых углах и краях изделия. Такой метод окрашивания гарантирует равномерность покрытия, отсутствие подтеков, дефектов покрытия или эффекта «шагрени».

Вследствие большой прочности порошковых покрытий диски надолго сохраняют товарный вид и устойчивы к воздействию уличных реагентов и механических повреждений.

Изготовление штампованных дисков

В изготовлении штампованных дисков используется листовая сталь, поставляемая на заводы в бухтах. Бухту разматывают и режут на заготовки индивидуально для каждого типоразмера. Из каждой заготовки методом вальцовки, прессования и сварки изготавливают полуфабрикат, который профилируют и придают профиль обода колесного диска.

На сборочной линии спицы впрессовывают в обод и сваривают методом точечной 4х-тактной сварки в среде углекислого газа. Готовый колесный диск проверяют на соответствие требованиям качества и затем на его поверхность наносят защитно-декоративное покрытие.

Стендовые испытания

Прежде чем сойти с конвейера, каждый диск проходит испытания в сертифицированной лаборатории: тест на растяжимость, радиальное биение и динамическую балансировку, герметичность, устойчивость к коррозии, диагностику на целостность структуры и отсутствие микротрещин, хроматический контроль и оценку адгезивных свойств ЛКП.

В 2016 году в Ярославле началось строительство завода по производству штампованных колесных дисков. Главным инвестором данного проекта стало ЗАО ТК «Яршинторг», что позволило в кратчайшие сроки на территории инвестора построить и организовать производство автомобильных дисков. Таким образом, в конце 2017 года в Ярославле открылся первый завод по полному циклу производства штампованных колесных дисков для легковых и легкогрузовых автомобилей.

Завод образует вокруг себя развитую промышленную инфраструктуру. Производственные процессы имеют высокий уровень автоматизации.

На предприятие поставлено современное оборудование итальянского, американского, китайского и российского производства. Мощность производства – 1,5 млн/дисков в год. Завод производит 13, 14, 15, 16 и 17 дюймовые колеса для всех популярных марок автомобилей. Новый завод позволил переориентировать товарные потоки из Китая в Россию. Уже запланированы поставки готовой продукции для первичной (OEM) комплектации автомобилей на российских заводах-изготовителях. Заключены контракты на экспорт дисков в Европу. Все выпущенные на российском заводе диски соответствуют нормам немецкого стандарта TUV и итальянского Qualilab.

На производстве действует серия международных стандартов качества ISO 9001, а надежность готовой продукции соответствует стандартам, принятым в России, Северной Америке, Европе и Азии. Социальную значимость завода можно оценить уже сегодня. В производстве задействованы десятки опытных инженеров и специалистов. Запущенный в эксплуатацию завод обеспечивает рабочими местами более 150 человек и оказывает благоприятное влияние на социально-экономическую ситуацию в регионе.

Помимо экономической эффективности производства производитель стремится добиться баланса с окружающей средой. Специально для нового предприятия была разработана долгосрочная программа снижения выбросов загрязняющих веществ в окружающую среду.

На новом предприятии внедрены международные стандарты и системы экологического мониторинга, что позволяет в режиме реального времени регулировать производственную нагрузку и не превышать предельно-допустимые нормы по промышленным выбросам.

Компания Яршинторг является производственной площадкой по изготовлению кованых дисков под заказ. Мы производим продукцию как по индивидуальным дизайнам заказчика, так и по готовым дизайнерским решениям, созданным нашими конструкторами. Нашу продукцию вы найдете среди моделей многих известных брендов. Мы работаем с отечественными и международными компаниями, налажены поставки в страны СНГ и Европы.

Для производства кованых дисков мы используем сплав типа 6061 на основе алюминия с легирующими добавками магния, меди, кремния, цинка и других металлов. Данный сплав применяется при изготовлении деталей в авиапромышленности.

С каждым клиентом ведётся индивидуальная работа. Персональный менеджер сопровождает весь процесс производства от начала и до конца, что гарантирует высокое качество продукта и своевременное выполнение работ.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector