Trt-auto.ru

Автомобильный журнал
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Сварочный грунт. Особенности применения

Информация о грунтах U-POL

Продолжая разговор о материалах английской компании U-POL отдельно необходимо остновиться на грунтах. Компания обладает одной из самых современных в Европе линий по производству жидких материалов для кузовного ремонта. На линии выпускаются расширенные линейки UHS (Ultra High Solid — англ. ультра высокий сухой остаток) грунтов и HS лаков, отвердители, разбавители и эмали объединенные под брендом SYSTEM 20. Наряду с привычными для кузовных станций двух компонентыми грунтами-наполнителями/выравнивателями в ассортименте U-POL есть ряд специализированных грунтов, включая грунты в аэрозольной упаковке способствующие ускорению технологического процесса на ремонтном предприятии сохраняя при этом высокое качество работ.

2K UHS Грунты U-POL

Отличительными особенностями грунтов U-POL являются их антикоррозийные и антиусадочные свойства и универсальность, что достигается за счет использования высококачественных акриловых смол и является результатом многолетних разработок технологов компании. Универсальность грунтов позволяет применять их как грунты-наполнители, грунты-выравниватели и грунты «мокрый по мокрому». Благодаря своим антикоррозийным свойствам, все 2K грунты U-POL могут наноситься непосредственно на подготовленную стальную поверхностью. Следует сказать, что при работе с алюминиевыми и гальванизированными поверхностями, перед нанесением грунтов рекомендуется применение протравливающего грунта ACID #8. Интересная деталь: в лаборатории U-POL установлено, что нанесение двух тонки слоев протравливающего грунта ACID #8 на голый металл и смежные области — значительно уменьшает вероятность появление «просадок».

Также преимуществом грунтов U-POL является наличие линейки универсальных отвердителей смешиваемых со всеми материалами U-POL, что позволяет минимизировать остатки материалов на хранении, увеличить оборачиваемость складских запасов и уменьшить путаницу. Линейка отвердителей состоит из супер-медленного, медленного, стандартного, быстрого и супер-быстрого активаторов что позволяет оптимизировать ремонтный процесс при любых температурных режимах.

В настоящее время, на российском рынке представлены четыре двухкомпонентных грунта U-POL удовлетворяющие потребности современной станции кузовного ремонта:

S2020 2K UHS 3:1, серый

S2021 2K UHS 5:1, серый и темно-серый

S2025 2K UHS 4:1, белый, серый, темно-серый, черный.

S2022E 2K UHS 5:1, темно-серый

Рассмотрим отличительные особенности, свойства, преимущества и область применения грунтов 2K грунтов U-POL.

S2020 2K UHS 3:1 — грунт повышенной жесткости обладающий отличными антиусадочными свойствами. Рекомендуется для машинной шлифовки. Поставляется как в литровых, так и трехлитровых жестяных банках.

S2021 2K UHS 5:1 — премиум грунт U-POL. Обладает ускоренным временем сушки и очень легок в обработке. Может шлифоваться уже через 90 минут при 20°С, обладая при этом антиусадочными свойствами! Шлифуется очень легко и быстро не засоряя абразив. Идеально подходит для ручной шлифовки сложных форм и шлифовки в трудно доступных местах. Поставляется в литровых, 2.5 литровых, 3х литровых и 5ти литровых жестяных банках, что позволят оптимизировать запасы материалов на ремонтных предприятиях с небольшой проходимостью. Интересная деталь: грунт S2021 отличается от других быстрых грунтов тем, что при его производстве не используются реактивные разбавители. Тем самым грунт обладает повышенными антиусадочными свойствами даже будучи очень быстрым.

S2025 2K UHS 4:1 — этот толстослойный грунт заслуживает отдельного внимания. Данный продукт сочетает в себе скорость и легкость обработки, а также привлекательную цену. Интересная деталь: грунт S2025 обладает относительной плотностью 1.72 г/л (один из максимальных показателей на рынке) и обеспечивает толщину слоя 290 микрон, что ставит его выше многих материалов премиального сегмента. Благодаря широкому цветовому ряду (белый, светло-серый, темно-серый, черный), грунт значительно сокращает расход базового покрытия увеличивая прибыльность кузовной станции.

Технологи компании U-POL разработали инструмент, позволяющий существенно сократить расход базового покрытия путем смешивания основных цветов грунта S2025 (белового, серого и черного) и получения семи подложек — оттенков серого: от белого US1, до черного US7.

Инструмент получил название U-POL Vario Shade. С его помощью на станции кузовного ремонта может быть создана необходимая подложка, повторяющая заводское (OEM) покрытие, что снижает количество необходимых слоев дорогостоящего базового покрытия, повышает вероятность «попадания в цвет», сокращает время на нанесение базового покрытия и его толщину. Исследования показали, что использование Vario Shade может сократить расход базового покрытия до 1/3, уменьшить процент «перекрасов» и снизить общее время на окрас одной детали на 20 минут.

Специалисты кузовных станций часто задают вопрос: можно ли грунты U-POL ставить в установки по смешиванию компонентов базового покрытия? Да. Внимания заслуживает специальная конструкция 3х литровой банки 2K UHS грунтов U‑POL. Разработанная в соответсвии с технологией Triple Tight Tin, она позволяет хранить и перемешивать грунт во всех широко известных смесительных установках что облегчает использование грунтов и ускоряет время технологического процесса.

Для станций кузовного ремонта ставящих во главу угла цену пиробретаемых материалов , компания U-POL разработала 2K UHS грунт Super Value 5:1. Данный грунт обладает схожими характеристиками описанными выше и обладает очень привлекательной ценой.

Профессиональные грунты UPOL в аэрозольной упаковке

Отдельный раздел необходимо посвятить грунтам U-POL в аэрозольной упаковке. Особой гордостью является непревзойденный по толщине покрытия толстослойный грунт HIGH #5. Грунт образует покрытие как из окрасочного пистолета, быстро сохнет, шлифуется и самое главное, выравнивает, а не повторяет. Разработанный по похожей технологии толстослойный грунт для ремонта пластиков PLAST X3, который отлично справляется с «трудными» пластиками на автомобилях корейского, японского и отечественного производства (СНГ) и получивший широкое применение на станциях кузовного ремонта специализирующихся на ремонте таких автомобилей. Также необходимо отметить очень популярный в России специализированный грунт Power Can Primer Grey (PCPG/AL). Благодаря специальной формуле и высококачественному соплу грунт не оставляет «опыла» и используется для грунтования «протиров» как «мокрый по мокрому» — не требует шлифования.

Немало времени позволит сэкономить грунт GRIP #4 — универсальный усилитель адгезии, получивший среди сотрудников кузовных предприятий прозвище «клей для краски». Данный продукт заменяет операцию абразивной обработки труднодоступных мест: решетка радиатора, петли дверей, внутренняя часть капотов, задняя форточка SUV. Может быть окрашен базовым покрытием уже через 20 минут, но не позже 2х часов. При ремонте больших пластиковых поверхностей в линейке грунтов U-POL применяется адгезионный грунт для пластиков S2003. Поставляется как в аэрозольной так и в 1K литровой версии. Данный грунт пригоден для нанесения на все типы пластиков включая такие тяжелые пластики как TPO. Завершает ассортимент профессиональных грунтов U-POL в аэрозольной упаковке, провариваемый цинкосодержащий токопроводимый грунт WELD #2. Грунт наносится на предполагаемый сварочный шов перед сваркой и защищает от коррозии даже те места, которые мы не можем защитить после сварочного процесса. Грунт не требующий ежедневного применения, однако благодаря своим уникальным свойствам, находящий свое место в арсенале каждого жестянщика.

Подводя итог можно уверенно сказать что широкий ассортимент 2K UHS грунтов и профессиональных грунтов в аэрозольной упаковке английской компании U-POL гарантируют высокое качество кузовного ремонта способствуя при этом ускорению технологического процесса и сокращению затрат на базовое покрытие результатом чего является рост прибыли станции кузовного ремонта.

Обучение сварке

Программа обучения

1 уровень. Базовый — Основы сварки оптических волокон (15-30 мин).

1. Функционал сварочного аппарата для оптических волокон.

2. Назначение кнопок и принцип построения меню.

3. Инструмент, необходимый для подготовки волокон и кабелей к сварке.

4. Подготовка к сварке оптического волокна.

5. Стандартная процедура сварки оптических волокон.

6. Демонстрация работы печки, термоусадка КДЗС для защиты сварного стыка.

2 уровень. Стандартный — Программа обучения рассчитана на 1/2 дня.

По окончании обучения обучаемый будет иметь базовые знания + дополнительные навыки, необходимые для правильной эксплуатации сварочного аппарата для ВОЛС, подготовки и сварки популярных видов оптических волокон.

Теоретическая часть

1. Сварочный аппарат для оптических волокон, основные типы сварочных аппаратов, особенности применения.

a. Аппараты с фиксированными направляющими волокон

b. Аппараты с системой юстирования волокон

c. Аппараты для сварки ленточных волокон, лабораторные сварочные аппараты.

2. Виды оптических волокон и кабелей. Инструмент, необходимый для подготовки волокон и кабелей к сварке.

a. Типы оптических волокон

b. Виды оптического кабеля

c. Инструмент для разделки кабеля

d. Инструмент для подготовки волокон к сварке

e. Особенности сварки разнотипных волокон

Практическая часть

3. Подготовка и сварка оптического волокна.

a. Стандартная процедура сварки оптических волокон

b. Сварка волокон без буфера (250мкм)

c. Сварка волокон в буфере 0,9мм, 3мм, 3х2мм (пигтейлы, патчкорды)

d. Сварка волокон в свободно сидящем буфере (loose buffer)

e. Применение и виды КДЗС для защиты сварного стыка

4. Проверка качества сварного соединения, качества оптической линии связи, качества сигнала в оптической линии.

a. Оборудование для оценки сварных соединений и качества всей линии

b. Способы визуального обнаружения дефектов в сварном шве или в линии

c. Виды и методы проверки качества сварного шва или линии целиком.

d. Измерения с помощью оптического рефлектометра, чтение рефлектограммы

e. Измерения с помощью оптического тестера (мультиметра)

5. Заключение по теме. Ответы на вопросы. Работа над ошибками.

3 Уровень. Продвинутый — Программа обучения рассчитана на 1-2 дня.

Теоретическая часть

1. Оптические волноводы. Основные понятия.

1.1. Строение оптического волокна (ОВ). Принципы распространения ИК излучения по ОВ. Спектр длин волн. Материалы и конструкция ОВ. Законы геометрической оптики (отражение, преломление, полное внутреннее отражение). Геометрическая модель распространения света по ОВ.

1.2. Параметры, ограничивающие распространение сигнала по ОВ. Километрическое затухание. Дисперсия (межмодовая, внутримодовая). Зависимость километрического затухания и дисперсии от длины волны.

1.3. Виды ОВ. Их различия и предназначения. MMF(G.651, OM1-4), SMF (G.652a,b,c,d), NZDSF (G.655), BIF (G.657A,B)

2. Элементы волоконно-оптической линии связи (ВОЛС).

2.1. Волоконно-оптический кабель. Строение, разновидности, виды прокладки (канализация, грунт, подвес, внутриобъектовые, для абонентского доступа).

2.2. Оптические муфты. Предназначение, основные виды, общее устройство, понятие сварного соединения, механического соединения.

2.3. Оптический кросс. Предназначение, различие, компоненты оптического кросса (корпус, планки, сплайс кассеты, пигтейлы, адаптеры), Понятие оптического разъемного соединения, виды полировки, параметры разъемного соединения (отражение, затухание).

2.4. Понятие оптического бюджета. Уровень передачи, чувствительность приемника, уровень перегрузки. Затухание на сварном соединении, затухание на разъемном соединении. Нормы и спектральная зависимость затуханий на соединениях.

Практическая часть

3.1. Инструменты для монтажа: инструмент для разделки оболочки и брони оптического кабеля, инструменты для разделки оптических модулей в кабеле, ножницы для кевлара, стриперы для оптического волокна. Набор инструментов НИМ-25.

3.2. Сварочные аппараты ВОЛС (с демонстрацией реальных сварочных аппаратов).

3.2.1. Разновидности и классификация сварочных аппаратов ВОЛС (по области применения: магистральные, для внутригородских работ, для сетей доступа, по способу юстировки: фиксированные канавки, юстировка по оболочке, юстировка по сердцевине). Принцип работы. Обслуживание сварочных аппаратов (калибровка дуги, замена электродов)

3.2.2. Скалыватели оптических волокон. Разновидности, принцип работы.

3.2.3. Процесс монтажа сварного соединения оптических волокон с защитой соединения гильзой КДЗС. Последовательность действий с демонстрацией.

3.2.4. Приобретение практических навыков монтажа сварного соединения под руководством специалиста.

4. Измерение параметров ВОЛС.

4.1. Измерение при строительстве и эксплуатации ВОЛС. Этапы измерения (входной контроль строительных длин кабеля, измерения при монтаже, измерение при эксплуатации).

4.2. Виды измерения затухания. Тестирование ВОЛС. Оптическая рефлектометрия. Достоинства и недостатки каждого метода.

4.3. Тестирование ВОЛС.

4.3.1. Параметры источника оптического излучения и измерителя оптической мощности. Длина волны. Диапазон мощности излучения источника и мощности измерения измерителя. Опорный уровень оптического излучения. Модуляция оптической несущей.

4.3.2. Методики измерения затухания при тестировании ВОЛС. Метод обрыва волокна. Метод вносимых потерь.

4.3.3. Приобретение практических навыков тестирования оптических линий связи под контролем специалиста.

Читать еще:  Полировка стекол автомобиля своими руками: удаление царапин с автостекла

4.4. Оптическая рефлектометрия.

4.4.1. Принцип работы и структурная схема оптического рефлектометра. Виды рефлектометров.

4.4.2. Основные параметры рефлектометра. Динамический диапазон. Длительность измерительного импульса. Диапазон расстояния. Время усреднения.

4.4.3. Чтение рефлектограмм. Отражательные, неотражательные события. Мертвая зона по событию. Мертвая зона по затуханию. Проявление различных неоднородностей на рефлектограмме: разъемное соединение, сварное соединение, трещина, изгиб, соединение волокон с различающимися модовыми пятнами.

4.4.4. Анализ рефлектограмм. Определение расстояния до события. Измерение затухания и отражения. Метод двух маркеров, метод четырех маркеров. Использование компенсационных катушек.

4.4.5. Приобретение навыков измерения на оптическом рефлектометре под контролем специалиста.

5. Информация о технике и особенностях монтажа оптического многожильного кабеля.

5.1. Монтаж оптического кабеля в муфту.

5.2. Монтаж оптического кабеля в кросс.

5.3. Применение фаст-коннекторов и минимуфт в монтаже оптического кабеля

6. Заключение по теме. Ответы на вопросы. Работа над ошибками.

IRomanoff › Блог › Сварочные грунты 3М и U-Pol, мои впечатления от работы.

Всем привет!
Как показывает практика тема малярки, а также сопутствующих материалов и инструментов очень интересна читателям моего блога. Поэтому я решил поделиться очередной порцией собственных наблюдений, на этот раз касаемо сварочных (цинковых) грунтов.

Все нижеизложенное является моим частным мнением и не претендует на роль истины в крайней инстанции, имейте это ввиду прежде чем написать разоблачающий мои коммерческие интересы комментарий 🙂

Итак, что такое сварочный грунт и зачем оно вообще надо: по сути своей это мелкодисперсный порошок металлического цинка в некоем связующем. Фасовка — аэрозольные баллоны различной емкости.

Применяется субстанция прежде всего для протекторной защиты мест, куда невозможно или сильно затруднительно нанести классические ЛКМ — места между листов в нахлестных соединениях, внутренние поверхности в скрытых полостях. Кроме того, очень хорошо показал себя цинковый грунт как временная защита отремонтированных участков в долгостроях — побрызгал тоненько и голова не болит, что так тщательно вылизанная поверхность зацветет к тому моменту, как руки дойдут ее загрунтовать/покрасить.

Название «сварочный» эта группа грунтов получила за то, что обладает электропроводностью и, теоретически, не мешает сварке. Справедливости ради, электропроводность действительно великолепная, а вот с помехами сварке могут быть варианты.

Ну, с контактной сваркой все ясно — никаких проблем. Приложили, щелкнули, точка готова. В месте сварки цинк плавится, обволакивая место сварки.

А вот с наиболее популярной в ремонте MIG сваркой, в частности с электрозаклепками и швами по нахлестам возможны варианты, о них и поговорим.

Итак, сегодня сравниваем цинковые грунты 3М 50410:

Опыт работы с 3М довольно обширный — все упоминания о сварочном грунте в БЖ Ведерка связаны именно с продуктом 3М. И все в нем хорошо, кроме одного маленького нюанса — свойства покрытия очень сильно зависят от толщины слоя и времени сушки.

Пример из практики: нахлест, варим через отверстия в верхнем листе, диаметр отверстий 5мм, толщина листов 0.8мм. Грунтуем обе сопрягаемые поверхности изнутри, два тонких слоя, сушка между слоями 5мин, сушка после нанесения второго слоя 20мин при температуре 25 градусов. Короче, тупо следуем инструкции 🙂

Варим, и имеем на каждой второй-третьей точке характерные выбросы расплавленного металла из ванны — газообразование в шве. По-русски говоря — это выгорает недосушенная основа грунта и если, например, время сушки увеличить до нескольких часов, то вероятность возникновения проблем становится существенно меньше.

Ровно та же ситуация, но грунт Юпол — сушим 20 минут по инструкции, варим, не имеем вообще никаких проблем с газообразованием.

Какие из этого следует сделать выводы? Выводы очень простые — Юпол использует более летучую основу, которая гарантированно успевает испариться за рекомендованные 20 минут сушки. Основа 3М менее летучая, поэтому при неудачном стечении обстоятельств (скажем, рука дрогнула и слой получился чуть толще желаемого) время сушки может увеличиться.

Кроме того, после сварки Юпол выгорает вокруг точек ощутимо меньше 3М. Если 3М обугливается в радиусе пары миллиметров от точки, то Юпол — буквально миллиметр. Это безусловно плюс в копилку Юпола, а обусловлено такое поведение, вероятно, большей концентрацией металлического цинка в продукте.

Это было первое наблюдение. Второе: сам процесс нанесения и концентрация цинка в содержимом довольно сильно отличаются. На первый взгляд и 3М, и Юпол распыляют очень тонко и практически одинаково, распылительные головки стоят хорошие, это вам не краска в баллончике за 3 копейки. Однако, Юпол позволяет нанести покрытие более тонким слоем. Учитывая специфику последующих работ слой желательно иметь максимально тонкий. Так что пожалуй небольшой плюсик Юполу добавим 🙂

Теперь самое интересное, цена: на 3М примерно 800руб за баллон, на Юпол — около 1500руб за баллон. Разница, скажем так, вдвое, но отличается ли качество составов и удобство работы во столько же раз?

На мой взгляд — нет. Если приспособиться к распылителю 3М и знать о коварном свойстве основы сохнуть дольше, чем прописано в инструкции то проблем при работе не будет. Однако, Юпол позволяет работать тупо по написаному и не заморачиваться с толщиной слоя — это экономит время. Например, часто я был вынужден грунтовать и уходить домой, а варить уже на следующий день. С Юполом можно завершить работу за один день — может быть важно для профи, ну или в ситуациях когда есть куда спешить.

Вот какие то такие наблюдения, буду рад если они кому то покажутся полезными 🙂
До скорого!

Сварочный грунт. Особенности применения

Сварочные работы с использованием деталей с ЗН состоят из подготовительных операций, сварки и заключительных операций.

3.1. Подготовительные операции

В подготовительные операции входит:

  • Подготовка места сварки и размещение сварочного оборудования.
  • Подготовка и проверка работоспособности сварочного оборудования, инструментов и приспособлений.
  • Подготовка труб и деталей.
  • Сборка, центровка и закрепление в позиционере труб и деталей.

Размещать сварочное оборудование следует на заранее расчищенной и спланированной трассе трубопровода (рекомендуемая ширина — не менее 1,5 м). Удобнее всего проводить сварку труб рядом с траншеей, а затем сваренную плеть целиком укладывать в траншею. В этом случае все сварочное оборудование должно располагаться около бровки траншеи.

Однако если сварочные работы проводятся на уже уложенных в траншею трубах (при ремонте, протяжке в футлярах или монтаже отводов на смонтированном трубопроводе), часть оборудования (пульт управления сварочного аппарата, позиционер, скребок) будет расположена непосредственно в траншее или котловане.

Необходимо стараться, чтобы сварочный аппарат располагался как можно ближе к месту сварки (особенно при работе при пониженной или повышенной температуре воздуха), т. к. корректировка режима сварки труб зависит от показаний термодатчика, находящегося на аппарате. Температура воздуха на дне котлована и на бровке, в тени и на солнце может сильно различаться.

Размеры котлована, а также ширина приямков в траншее должны позволять качественное проведение всех необходимых операций. Перед проведением работ, если необходимо, следует откачать воду и удалить жидкую грязь со дна траншеи и котлована.

Место сварочных работ необходимо защитить от атмосферных осадков, сильного ветра, пыли и песка. Если температура наружного воздуха вне допустимых пределов, необходимо установить над местом сварки тент, защищающий от нагрева солнечными лучами (при слишком высокой температуре воздуха) или палатку, подогреваемую тепловой пушкой или другим источником тепла, без применения открытого пламени (при слишком низкой температуре воздуха).

Работоспособность оборудования определяется при визуальной проверке узлов сварочного аппарата, другого оборудования и приспособлений. Перед началом рабочей смены проверяется комплектность оборудования, состояние изоляции электрических кабелей и заземлителя.

Сварочные аппараты могут быть запитаны от автономных электрогенераторов (миниэлектростанций), сети переменного тока напряжением 220 В или (если это предусмотрено конструкцией аппарата) аккумуляторных батарей.

Электрогенераторы должны быть перед началом работ заправлены топливом и проверены контрольным включением. После подключения сварочного аппарата к источнику питания проверяют его готовность к работе, работу пульта управления.

Следует проверить заточку и состояние лезвий скребков, торцовочных оправок, оборудования для обрезки, работу захватов позиционера. Подробнее о проверке оборудования см. Раздел 5.

Подготовка труб и деталей включает:

  • проверку концов труб на отсутствие недопустимых повреждений, слишком большой овальности или кривизны;
  • очистку полости труб от грунта, снега, камней и других посторонних предметов на расстояние не менее 1,5 длин детали;
  • обрезку концов труб под прямым углом;
  • зачистку и обезжиривание свариваемых концов труб и обезжиривание внутренней поверхности детали с ЗН;
  • закрепление всего соединения в позиционере.

Деформированные или имеющие глубокие (более 10 % от толщины стенки) повреждения концы труб следует обрезать под прямым углом к оси трубы.

Если концы труб имеют повышенную (более 1,5 %) овальность, то перед сборкой ее следует устранить с помощью калибрующего зажима струбцины.

Овальность — отклонение формы поперечного сечения трубы или детали от правильного круга, ее величина определяется по формуле:

где dмакс, dном — наибольший измеренный и номинальный диаметры трубы.

Струбцины перед сборкой и сваркой устанавливают на расстоянии 15-30 мм от меток на трубе и снимают после остывания соединения.

Для выпрямления труб недопустимой продольной кривизны, мешающей качественной сборке (длинномерные, с барабана или бухты), если позиционер не позволяет выровнить их концы, можно использовать ручные или гидравлические выпрямители. Выпрямление следует проводить согласно инструкциям на оборудование.

Подробнее о входном контроле полиэтиленовых труб и деталей см. Раздел 5.

Рис. 10. Влияние продольной кривизны труб на качество сварного соединенияРис. 11. Гидравлический выпрямитель «Крокопласт» («Сорон», Франция) в работе

Очистка производится сухими или влажными кусками мягкой хлопчатобумажной ткани.

Обрезать трубы диаметров до 63 мм удобно ножницами-секатором. Для труб диаметров более 63 мм — гильотинами. Применение указанного оборудования значительно уменьшает вероятность брака при сварке.

В среднем допуск (a) на косой срез должен составлять не более, чем половину толщины стенки трубы. Перпендикулярность среза должна проверяться металлическим угольником в двух перпендикулярных направлениях на торце трубы.

Табл. 3.1. Максимальный допуск (а) на отклонение торца трубы (SDR 11) от перпендикуляра

Сварочный грунт. Особенности применения

Состав, напо­ми­на­ю­щий сва­роч­ный грунт впер­вые нача­ли при­ме­нять в 1920‑х годах на заво­дах ком­па­нии Ford. В даль­ней­шем, такой состав исполь­зо­ва­ли и при про­из­вод­стве самолётов.

Сва­роч­ный грунт нано­сит­ся перед свар­кой на «голый» металл сопря­га­е­мых поверх­но­стей, куда невоз­мож­но будет добрать­ся и сде­лать анти­кор­ро­зи­он­ную защи­ту после соеди­не­ния и сва­ри­ва­ния дета­лей. Его осо­бен­ность в том, что он сохра­ня­ет свои защит­ные свой­ства даже после нагре­ва сва­ри­ва­е­мых дета­лей, вокруг зоны сварки.

В этой ста­тье мы рас­смот­рим неко­то­рые осо­бен­но­сти его при­ме­не­ния и реко­мен­да­ции, кото­рые дают про­из­во­ди­те­ли автомобилей.

Из чего состоит и как действует сварочный грунт?

Сва­роч­ные грун­ты могут про­да­вать­ся в аэро­золь­ных бал­лон­чи­ках или в про­стой таре для нане­се­ния кистью. При пра­виль­ном нане­се­нии раз­ни­цы в созда­ва­е­мой защи­те нет. Более попу­ляр­ны сва­роч­ные грун­ты в аэро­золь­ных баллончиках.

У раз­ных про­из­во­ди­те­лей эти грун­ты име­ют раз­ный состав. Боль­шин­ство грун­тов содер­жат цинк. Есть, так­же, сва­роч­ные грун­ты с содер­жа­ни­ем меди (U‑ POL , кото­рые очень хва­лят). Хоро­шие грун­ты содер­жат высо­кий про­цент этих метал­лов (до 95%).

Эти метал­лы исполь­зу­ют­ся, так как они более актив­ны, чем сталь и вза­и­мо­дей­ству­ет с кис­ло­ро­дом, обра­зуя окси­ды этих метал­лов, кото­рые защи­ща­ют сталь от рас­про­стра­не­ния кор­ро­зии. Полу­ча­ет­ся галь­ва­ни­че­ская защи­та ста­ли в месте грунтования.

Можно ли варить прямо по грунту?

Изна­чаль­но сва­роч­ный грунт исполь­зо­вал­ся при при­ме­не­нии кон­такт­ной свар­ки. Идея тако­ва, что­бы обра­бо­тать сопря­га­е­мые места дета­лей этим грун­том после чего соеди­нить их при помо­щи кон­такт­ной свар­ки. В этом слу­чае, грунт хоро­шо про­во­дит сва­роч­ный ток и оста­ёт­ся в месте соединения.

Читать еще:  Заделать царапину на коже: ремонт царапин на коже

В даль­ней­шем этот грунт ста­ли при­ме­нять и при свар­ке полу­ав­то­ма­том ( MIG / MAG ). Одна­ко, при при­ме­не­нии с полу­ав­то­ма­том есть неко­то­рые тон­ко­сти. Рас­смот­рим неко­то­рые факты.

  • Неко­то­рые авто­про­из­во­ди­те­ли (к при­ме­ру, Honda) пре­ду­пре­жда­ет, что при свар­ке полу­ав­то­ма­том поверх цин­ко­обо­го­щён­но­го грун­та каче­ство и проч­ность сва­роч­но­го соеди­не­ния сни­жа­ет­ся. Сей­час при­ме­ня­ет­ся высо­ко­уг­ле­ро­ди­стая высо­ко­проч­ная сталь. Honda ста­ла изу­чать вли­я­ние грун­та с цин­ком на такую сталь. Они обна­ру­жи­ли, что цинк вли­я­ет на сва­роч­ный про­цесс, в осо­бен­но­сти когда нане­се­но мно­го цин­ко­со­дер­жа­ще­го грун­та в зону свар­ки. Ком­па­ния Honda реко­мен­ду­ет при исполь­зо­ва­нии свар­ки MIG / MAG , что­бы зона свар­ки оста­ва­лась чистой, без каких-либо грун­тов, а уже после свар­ки защи­тить шов от кор­ро­зии над­ле­жа­щим образом.
  • Дру­гим аргу­мен­том про­тив исполь­зо­ва­ния сва­роч­но­го грун­та непо­сред­ствен­но в зоне свар­ки явля­ет­ся то, что он испа­ря­ет­ся, так как тем­пе­ра­ту­ра в зоне свар­ки дости­га­ет око­ло 1400 гра­ду­сов по Цель­сию. В тех­ни­че­ских харак­те­ри­сти­ках сва­роч­ных грун­тов ука­зы­ва­ет­ся мак­си­маль­ная тем­пе­ра­ту­ра исполь­зо­ва­ния в 500 гра­ду­сов по Цель­сию. Испа­ря­ясь, грунт выде­ля­ет высо­ко­ток­сич­ные веще­ства, что без вен­ти­ля­ции и спе­ци­аль­но­го респи­ра­то­ра может нане­сти вред здоровью.
  • Про­фес­си­о­наль­ные свар­щи­ки зна­ют, что оцин­ко­ван­ное покры­тие луч­ше уда­лить перед свар­кой, так как оно может вли­ять на проч­ность свар­но­го шва, а цин­ко­со­дер­жа­щие грун­ты, полу­ча­ет­ся, вно­сят в зону свар­ки сно­ва цинк, не счи­тая допол­ни­тель­ных доба­вок грун­та (к при­ме­ру, бин­де­ра), кото­рые не луч­шим обра­зом вли­я­ют на каче­ство сварки.

Мно­гие масте­ра, при­ме­ня­ю­щие сва­роч­ный грунт при свар­ке полу­ав­то­ма­том, грун­ту­ют весь «голый» металл в местах сопря­же­ния пане­лей, а в зоне свар­ки счи­ща­ют покры­тие. Таким обра­зом, сва­роч­ный грунт выпол­ня­ет свою глав­ную функ­цию. Он защи­ща­ет места, к кото­рым после свар­ки невоз­мож­но добрать­ся для обра­бот­ки анти­кор­ро­зи­он­ны­ми сред­ства­ми, при этом выдер­жи­ва­ет высо­кую тем­пе­ра­ту­ру вокруг зоны свар­ки, не отсла­и­ва­ясь и не испа­ря­ясь. Сва­роч­ный шов (или отдель­ные стеж­ки или точ­ки) мож­но обра­бо­тать над­ле­жа­щим обра­зом после окон­ча­ния сварки.

Нанесение грунта

Перед при­ме­не­ни­ем нуж­но, что­бы металл был чистым и обез­жи­рен­ным. Для улуч­ше­ния адге­зии, на метал­ле долж­ны быть рис­ки ( P120-P240 ). Вне зави­си­мо­сти от того, буде­те Вы варить пря­мо по грун­ту или буде­те его исполь­зо­вать толь­ко вокруг зоны свар­ки, слой грун­та дол­жен нано­сить­ся очень тон­кий. Обыч­но нано­сит­ся 2 тон­ких ров­ных слоя, с меж­с­лой­ной суш­кой после нане­се­ния пер­во­го слоя. Рас­пы­лять нуж­но на рас­сто­я­нии 25–30 см. При близ­ком рас­пы­ле­нии слой может полу­чить­ся слиш­ком тол­стым. Через 10–20 минут после нане­се­ния грун­та, мож­но начи­нать сварку.

Эффективность сварочного грунта

Сва­роч­ные грун­ты раз­ных про­из­во­ди­те­лей не один раз тести­ро­ва­лись неза­ви­си­мы­ми спе­ци­а­ли­ста­ми, что­бы опре­де­лить их эффективность.

Тести­ро­ва­ния на анти­кор­ро­зи­он­ные свой­ства обыч­но осу­ществ­ля­ют­ся воз­дей­стви­ем мно­го­крат­ных рас­пы­ле­ний вод­но-соле­во­го соста­ва на защи­щён­ную поверх­ность. Такие воз­дей­ствия про­во­дят­ся в тече­ние несколь­ких недель. Боль­шин­ство сва­роч­ных грун­тов пока­за­ли свою эффективность.

Все о сварочном грунте

  1. Что это такое?
  2. Для чего нужен?
  3. Как наносить?

В 1920-х годах арсенал сварщиков пополнился необычным средством – сварочным грунтом. Впервые его начали использовать для автомобилей Ford, а потом при производстве самолётов и других сложных устройств. Так как их эксплуатация проходит в самых разных природных условиях, такое необычное антикоррозийное средство помогает решить ряд важных проблем.

Что это такое?

Сварочный грунт не имеет никакого отношения к земляным работам, это токопроводящий состав, который используется для сварки. Для того чтобы технические устройства, например, автомобили, были устойчивы к коррозии металла, на все детали предпочтительно наносить антикоррозийные средства. Это касается даже мест, которые проходят сварку. Однако часто полученные стыки оказываются труднодоступны для последующей обработки, поэтому и был придуман сварочный грунт.

Состав средства может отличаться у разных производителей. Чаще всего для основы используют цинк или медь. Популярные аэрозоли U-POL, которые очень хвалят автолюбители, как раз содержат большое количество цинка.

Надо сказать, что вне зависимости от марки хороший сварочный грунт должен содержать от 80 до 95% металла в составе. В противном случае он вряд ли справится со своими антикоррозийными функциями. Используются именно эти металлы, потому что они более активны, чем сталь, и при взаимодействии с кислородом образуют оксидный слой. Такой гальванический слой и защищает металл от коррозийных процессов.

Для чего нужен?

Основная отличительная черта сварочного грунта – его устойчивость к нагреванию. Он позволяет сначала обработать детали, а уже потом их соединять между собой. При этом все свойства грунта нанесённого состава сохраняются после вмешательства высоких температур.

Как и у любого материала, у сварочного грунта есть свои минусы. По утверждению специалистов компании Honda, после нанесения цинкового грунта на высокоуглеродистую сталь качество и прочность сварочного соединения уменьшаются. В первую очередь на это влияет толщина слоя, а также тип металла, в группе риска оказываются MIG-сварки с электрозаклёпками. В любом случае рекомендуется не злоупотреблять этим средством и использовать его только там, где действительно проблематично защитить швы после сварки и прилегающие поверхности, которые при этом подвергаются нагреву.

Обычно это места между листов в нахлёстных соединениях, внутренние поверхности труб и других скрытых полостей.

Ещё одна актуальная область применения – это временная защита отремонтированных элементов при длительном ремонте. Очень часто бывает так, что одна часть «долгостроя» успевает испортиться до того, как будет доделано остальное, и покрашен весь автомобиль. То есть хозяину придётся возвращаться к началу и исправлять возникшие повреждения. Тонкий слой грунта позволяет не беспокоиться об этом и защищает металл до момента покраски.

Как наносить?

Наносится сварочный грунт непосредственно перед сваркой на поверхности, которые планируется соединить. Перед этим должна быть проведена обработка металла – он должен быть в итоге чистым и обезжиренным. Лучше всего сделать на металле риски, тогда будет лучше адгезия.

Сейчас составы сварочного грунта, как правило, выпускаются в виде аэрозолей. Распылять его стоит на расстоянии 25-30 см – тогда слой получится достаточно тонким. Это важно, так как в этом случае сварка будет хорошо проходить через грунт. Однако если вы распыляете его вокруг зоны сварки, а не на ней непосредственно, толщина уже не так важна.

Чем меньше расстояние от аэрозоля до поверхности, тем толще слой.

Иногда вместо аэрозолей используют обычные упаковки в виде тары для лакокрасочных материалов. В таком случае вам потребуется кисточка подходящего размера для деталей, требующих обработки. Наилучший вариант – наносить два тонких слоя. Обязательно при этом подождите, пока не высохнет первый слой, а уже потом наносите следующий. Время высыхания сварочного грунта – 10-20 минут. Сразу после того, как высох второй слой, можно начинать сварку.

О применении сварочного грунта при сборке автомобиля смотрите далее.

Сварка шпунта Ларсена

После создания котлована стенки могут осыпаться из-за нарушения равновесия слоев. Чтобы этого избежать, применяются шпунтовые ограждения. Они предотвращают размывание берегов природных и искусственных водоемов, препятствуют смещению грунта. Чтобы создать прочное соединение и нарастить конструкции, применяется сварка. Заказать стыковку шпунта Ларсена вы можете в нашей компании «Экоторг М». Мы специализируемся на установке оградительных конструкций под ключ, предоставляем услуги аренды свай. У нас можно купить новые и б/у шпунты известных производителей.

Когда нужно заказать сварку?

В нашей компании вы можете купить ограждения и заказать монтаж укрепляющих сооружений. В зависимости от условий объекта может потребоваться выполнить сварку балок. Подобная технология применяется в следующих случаях:

  • Обустройство глубокого фундамента. Сварочные работы нужно заказывать, если ограждение монтируют на стройплощадке, на которой возводится высотное здание.
  • Погружение или забивка свай на большую глубину. Если грунт водянистый, подвижный, нужно монтировать шпунт на большую глубину. В этом случае создается соединение встык.
  • Работы на сыпучих почвах. Сваи плохо фиксируются на слабых грунтах, поэтому стенка может сместиться при забивке. Перед установкой соседние секции свариваются, чтобы создать прочное ограждение.

Обычно длина шпунта составляет 6-12 м. Если нужны металлоконструкции большего размера, нарастить его до проектной длины позволяет сварка без заказа новых секций.

Особенности сварочных работ

Заказывать сварку металлоконструкций практичнее, чем покупать новые сваи проектной длины. Расценки на проведение подобных работ можно узнать у наших консультантов. Монтаж ограждающих конструкций будет выполнен быстрее с минимальными расходами. Особенностями сварочных работ, выполненных нашими мастерами, являются:

  • В соответствии с разработанным проектом изготавливается шпунт заданной длины.
  • Устройство защитных сооружений, выполненных при помощи сварки, позволяет создавать надежные ограждения.
  • Применение сварки обеспечивает прочный стык, не уступающий по технико-механическим показателям цельнопрокатным сваям.

Наши мастера сваривают металлоконструкции встык по длине, изготавливают шпунтовые секции. В процессе работы применяется производительное оборудование, предназначенное для работы с соответствующим материалом.

Сварочные работы в «Экоторг М»

Наша компания имеет большой опыт проведения монтажа шпунтового ограждения. Мы решаем простые и сложные задачи, проводим проектирование с учетом особенностей объекта. Инженеры нашей компании разрабатывают проекты, позволяющие сократить расходы на использование защитных сооружений. Сварочные работы, которые мы проводим, отличаются рядом особенностей:

  • Сохраняется геометрия замковых соединений. При выполнении сварочных работ положение свай относительно друг друга четко контролируется, что исключает смещение креплений. Тщательная центровка позволяет легко собрать сваи в секции, избежав сложностей в процессе монтажа ограждений.
  • Места стыков усиливаются пластинами, что обеспечивает надежность соединения.

При необходимости шпунт собирается прямо на стройплощадке. Это позволяет избежать трудностей и дополнительных расходов при транспортировке металлоконструкций.

Сотрудничество с нашей компанией

Наша компания «Экоторг М» предлагает большой перечень свай, изготовленных известными производителями. Мы не сотрудничаем с посредниками. Услуги сварки отличаются рядом особенностей:

  • У нас работает опытный персонал, который применяет новую, производительную технику.
  • Сварка и монтаж выполняются точно в оговоренный срок.
  • При необходимости у нас можно заказать монтаж ограждений под ключ, доставку и вывоз металлоконструкций с объекта.

Интересующие вопросы задавайте нашим консультантам по телефону горячей линии. Можно оставить контактную информацию, чтобы специалист перезвонил вам в ближайшее время. Консультант даст необходимые разъяснения, поможет оформить заказ.

Особенности применения кислотного грунта

От качества покраски автомобиля зависит, насколько он будет защищен от разрушения коррозией. Но цветная покраска является финишным слоем, нанесенным на грунт. Первый слой грунта наносится на сам каркас машины и является первичным этапом обработки. Таким является протравливающий или кислотный грунт. Используя его, можно избежать сварочных работ.

В чем особенность состава?

Для борьбы со ржавчиной кислотная грунтовка является сильным средством, поскольку она способна полностью её уничтожить. Желая соблюдать технологию обработки автомобиля, лучше отдавать предпочтение дорогому кислотному грунту.

На сварные швы состав лучше нанести кистью, а вот большую площадь металлического покрытия лучше обработать методом распыления.

Кислотный грунт представляет собой смесь фосфорной кислоты и цинка, он является первичным и распыляется непосредственно на голый металл. Перед тем как его нанести, поверхность металла требуется обезжирить, чтобы убрать остатки коррозии. Высыхает кислотный грунт в течение пятнадцати минут при температуре 20 градусов.

После высыхания необходимо обработать поверхность выравнивающим акриловым грунтом. На старую шпаклевку наносить такой состав не стоит, только на чистый металл. При наличии старых покрытий используют эпоксидный грунт.

Во всех случаях применения кислотного грунта он должен перекрываться двухкомпонентным грунтом-наполнителем. Только после этого доступно нанесение дополнительной шпаклевки, вторичной грунтовки и покраски. На кислотное покрытие нельзя наносить ничего, кроме изолирующего грунта. Протравливающая грунтовка является одним из средств обработки машины для защиты кузова из металла от коррозии. Используют такой состав также для защиты от коррозии сварочных швов.

Читать еще:  Насадки на дрель для полировки автомобиля

Кислотный протравливающий грунт обладает следующими отличительными качествами:

  • устойчив к воздействию солей и влаги;
  • отличается износостойкостью;
  • защищает от любого негативного внешнего воздействия.

На видео: чем отличается эпоксидный грунт от кислотного.

Подготовка кузова к грунтовке

Малейшие повреждения кузова автомобиля могут разрушать металл. Грунтовка является промежуточным звеном между металлическим корпусом и финальным слоем покраски на поверхности транспортного средства. Неправильно подобранный состав приводит к проседанию краски, поэтому экономить на покупке такого материала не стоит. Подготовка кузова автомобиля к грунтованию включает в себя:

  • очистку рабочей поверхности;
  • обезжиривание материала под грунтовку;
  • подготовку средств индивидуальной защиты для работы с кислотной грунтовкой.

Если наносить слой с помощью аэрозоля в баллончике, то покрытие получается более ровным, чем если это делать с помощью кисти. Кислотный слой наносится только после полного обезжиривания, проверяемого при помощи чистой салфетки.

Кроме того, нужно подготовить все необходимое для нанесения грунтовки:

  • аэрозольный баллончик для нанесения грунтовки;
  • краскопульт;
  • кисть;
  • резиновые перчатки и респиратор;
  • специальную одежду, а также обувь.

Методы нанесения кислотного грунта

Наносить такой состав можно следующими способами:

  • с помощью кисти;
  • методом распыления аэрозолем;
  • окунуть металл в раствор грунтовки;
  • электроосаждением;
  • распылением с помощью электричества.

Способ окунания в грунтовку применим только в заводских условиях. Работая с кислотными грунтовками, необходимо соблюдать меры предосторожности, чтобы не отравиться химическими компонентами. Такой грунт наносится до покраски кузова машины. Шлифовка может предполагаться в составе, но он может быть и нешлефующим.

Результат работы при нанесении грунтовки всецело зависит от мастерства исполнителя. Нанесенный защитный слой кислотной грунтовки на металлическую поверхность надежно защитит ее от ржавчины.

В составе кислотного материала содержится поливинил-бутилен, защищающий металл от коррозии. Состав может наноситься на такие металлические поверхности:

  • алюминиевые;
  • из хромированной стали;
  • оцинкованные стальные;
  • из нержавеющей стали;
  • стальные.

На кислотную основу нельзя наносить материалы, изготовленные на полиэфирной основе. Кислота токсична, поэтому, распыляя спрей, требуется использовать средства защиты. Уже спустя час после нанесения кислотной грунтовки можно приступать к финальной обработке.

Что еще нужно знать?

Многие СТО практикуют нанесение кислотного грунта на поверхность кузова авто, предназначенных под покраску. Такая процедура обработки получила название «вош праймер». В результате кислотного грунтования состав сохраняет свои свойства в течение двух суток после смешивания двух компонентов. Нанесение двухкомпонентного автомобильного грунта проводится поэтапно. Металл просыхает в течение двух часов.

Реактивный грунт рекомендуется шлифовать зернистой шкуркой.

Учитывая уязвимость поверхности автомобиля, к выбору грунтовки для защиты от коррозии нужно подходить ответственно. Если этот материал некачественный, то краска начинает проседать, и поверхность автомобиля теряет свою привлекательность. Автомобильный грунт имеет хорошую адгезию с кузовом.

Грунтовки делятся на:

  • Однокомпонентные.

  • Двухкомпонентные.

Наиболее популярная из них (для защиты металла) имеет в своем составе два компонента. Кислотный грунт обязательно перекрывается двухкомпонентным грунтом-наполнителем. Такие составы отличаются высокой износостойкостью, отлично наносится на металлическую поверхность. Благодаря обработке автомобилей удается приостановить распространение ржавчины на их кузове. Особой отличительной чертой кислотной грунтовки является возможность нанесения шлифовки. В случае, когда на поверхности кузова автомобиля имеются дефекты, шлифовка не проводится.

Как грунтовать кислотным грунтом (2 видео)


СНиП III-42-80 : Сборка, сварка и контроль качества сварных соединений трубопроводов

4.1. Перед сборкой и сваркой труб необходимо:

произвести визуальный осмотр поверхности труб (при этом трубы не должны иметь недопустимых дефектов, регламентированных техническими условиями на поставку труб);

очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега;

выправить или обрезать деформированные концы и повреждения поверхности труб;

очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

При стыковой сварке оплавлением следует дополнительно зачищать торец трубы и пояс под контактные башмаки сварочной машины.

4.2. Допускается правка плавных вмятин на торцах труб глубиной до 3,5 % диаметра труб и деформированных концов труб безударными разжимными устройствами. При этом на трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) допускается правка вмятин и деформированных концов труб при положительных температурах без подогрева. При отрицательных температурах окружающего воздуха необходим подогрев на 100—150°С. На трубах из сталей с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более — с местным подогревом на 150—200° С при любых температурах окружающего воздуха.

Участки и торцы труб с вмятиной глубиной более 3,5 % диаметра трубы или имеющие надрывы необходимо вырезать.

Допускается ремонт сваркой забоин и задиров фасок глубиной до 5 мм.

Концы труб с забоинами и задирами фасок глубиной более 5 мм следует обрезать.

4.3. Сборка труб диаметром 500 мм и более должна производиться на внутренних центраторах. Трубы меньшего диаметра можно собирать с использованием внутренних или наружных центраторов. Независимо от диаметра труб сборка захлестов и других стыков, где применение внутренних центраторов невозможно производится с применением наружных центраторов.

4.4. При сборке труб с одинаковой нормативной толщиной стенки смещение кромок допускается на величину до 20 % толщины стенки трубы, но не более 3 мм при дуговых методах сварки и не более 2 мм при стыковой сварке оплавлением.

4.5. Непосредственное соединение на трассе разнотолщинных труб одного и того же диаметра или труб с деталями (тройниками, переходами, днищами, отводами) допускается при следующих условиях:

если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых 12 мм и менее) не превышает 2,5 мм;

если разность толщин стенок стыкуемых труб или труб с деталями (максимальная из которых более 12 мм) не превышает 3 мм.

Соединение труб или труб с деталями с большей разностью толщин стенок осуществляется путем вварки между стыкуемыми трубами или трубами с дeтaлями переходников или вставок промежуточной толщины, длина которых должна быть не менее 250 мм.

При разнотолщинности до 1,5 толщины допускается непосредственная сборка и сварка труб при специальной разделке кромок более толстой стенки трубы или детали. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов должны соответствовать указанным на рис. 1.

Смещение кромок при сварке разностенных труб, измеряемое по наружной поверхности, не должно превышать допусков, установленных требованиями п. 4.4 настоящего раздела.

Подварка изнутри корня шва разностенных труб диаметром 1000 мм и более по всему периметру стыка обязательна, при этом должен быть очищен подварочный слой от шлака, собраны и удалены из трубы огарки электродов и шлак.

Рис. 1. Конструктивные размеры разделки кромок и сварных швов разнотолщинных труб (до 1,5 толщины стенки)

4.6. Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку. На стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву до 539 МПа (55 кгс/мм2) клейма должны наноситься механическим способом или наплавкой. Стыки труб из стали с нормативным временным сопротивлением разрыву 539 МПа (55 кгс/мм2) и более маркируются несмываемой краской снаружи трубы.

Клейма наносятся на расстоянии 100—150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы.

4.7. Приварка каких-либо элементов, кроме катодных выводов, в местах расположения поперечных кольцевых, спиральных и продольных заводских сварных швов, не допускается. В случае если проектом предусмотрена приварка элементов к телу трубы, то расстояние между швами трубопровода и швом привариваемого элемента должно быть не менее 100 мм.

4.8. Непосредственное соединение труб с запорной и распределительной арматурой разрешается при условии, что толщина свариваемой кромки патрубка арматуры не превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы в случае специальной подготовки кромок патрубка арматуры в заводских условиях согласно рис. 2.

Во всех случаях, когда специальная разделка кромок патрубка арматуры выполнена не в заводских условиях, а также когда толщина свариваемой кромки патрубка арматуры превышает 1,5 толщины стенки стыкуемой с ней трубы, соединение следует производить путем вварки между стыкуемой трубой и арматурой специального переходника или переходного кольца.

Рис. 2. Подготовка промок патрубков арматуры при непосредственном соединении их с трубами

4.9. При сварке трубопровода в нитку сварные стыки должны быть привязаны к пикетам трассы и зафиксированы в исполнительной документации.

4.10. При перерыве в работе более 2 ч концы свариваемого участка трубопровода следует закрыть инвентарными заглушками для предотвращения попадания внутрь трубы снега, грязи и т. п.

4.11. Кольцевые стыки стальных магистральных трубопроводов могут свариваться дуговыми методами сварки или стыковой сваркой оплавлением.

4.12. Допускается выполнение сварочных работ при температуре воздуха до минус 50°С.

При ветре свыше 10 м/с, а также при выпадении атмосферных осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.

4.13. Монтаж трубопроводов следует выполнять только на монтажных опорах. Применение грунтовых и снежных призм для монтажа трубопровода не допускается.

4.14. К прихватке и сварке магистральных трубопроводов допускаются сварщики, сдавшие экзамены в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Госгортехнадзора России, имеющие удостоверения и выдержавшие испытания, регламентируемые требованиями пп. 4.16—4.23 настоящего раздела.

4.15. Изготовление сварных соединительных деталей трубопровода (отводов, тройников, переходов и др.) в полевых условиях запрещается.

4.16. При производстве сварочных работ каждый сварщик (бригада или звено сварщиков в случае сварки стыка бригадой или звеном) должен (должны) сварить допускной стык для труб диаметром до 1000 мм или половину стыка для труб диаметром 1000 мм и более в условиях, тождественных с условиями сварки на трассе, если:

он (они) впервые приступил(и) к сварке магистрального трубопровода или имел(и) перерыв в своей работе более трех месяцев;

сварка труб осуществляется из новых марок сталей или с применением новых сварочных материалов, технологии и оборудования;

изменился диаметр труб под сварку (переход от одной группы диаметров к другой — см. а — в на рис. 3);

изменена форма разделки торцов труб под сварку.

Рис. 3. Схема вырезки образцов для механических испытаний

а — трубы диаметром до 400 мм включительно; б — трубы диаметром от 400 мм до 1000 мм; в — трубы диаметром 1000 мм и более; 1 —образец для испытания на растяжение (ГОСТ 6996-66, тип XII или XIII); 2 — образец на изгиб корнем шва наружу (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро; 3 — образец на изгиб корнем шва внутрь (ГОСТ 6996—66, тип XXVII или XXVIII) или на ребро

4.17. Допускной стык подвергается:

визуальному осмотру и обмеру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям пп. 4.26; 4.27 настоящего раздела;

радиографическому контролю в соответствии с требованиями п.4.28 настоящего раздела;

механическим испытаниям образцов, вырезанных из сварного соединения в соответствии с требованиями п. 4.19 настоящего раздела.

4.18. Если стык по визуальному осмотру и обмеру или при радиографическим контроле не удовлетворяет требованиям пп.4.26,4.27, 4.32 настоящего раздела, то производится сварка и повторный контроль двух других допускных стыков; в случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков бригада или отдельный сварщик признаются не выдержавшими испытание.

4.19. Механическими испытаниями предусматривается проверка образцов на растяжение и изгиб, вырезанных из сварных соединений. Схема вырезки и необходимое количество образцов для различных видов механических испытаний должны соответствовать указанным на рис. 3 и в табл. 3.

Диаметр трубы, мм

Количество образцовдля механических испытаний

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector
×
×