Заводской грунт новых кузовных панелей автомобиля - Автомобильный журнал
Trt-auto.ru

Автомобильный журнал
7 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Заводской грунт новых кузовных панелей автомобиля

Транспортировочный грунт: удалять или нет?

Если маляру нет дела до того, чем загрунтована деталь, то результаты покраски будут так же же предсказуемы, как результаты игры в русскую рулетку.

Серое и черное

Если автомобиль основательно «побит жизнью», неизбежно встает вопрос о замене кузовных деталей: крыльев, дверей, порогов, панелей. И мы отправляемся за новыми запчастями — как правило, на рынок.

Большинство новых кузовных деталей поступают в продажу уже с нанесенным грунтовочным покрытием.

Мы сейчас не будем говорить о фирменных «серых» деталях, прозванных так за цвет грунтовки, нанесенной на прошедший фосфатирование металл. Дай бог заводам сами кузова обрабатывать по такой технологии, тут уж не до запчастей.

Катафорезный грунт

Если вам и посчастливилось иметь дело с такой деталью, то все что нужно сделать — это слегка заматировать поверхность (P320 или скотч-брайт), обдуть, обезжирить, нанести грунт-наполнитель и далее — покровную эмаль.

Но сейчас не об этом. Нас интересуют другие, «черные» детали, которых большинство.

Черного цвета покрытие наносят для защиты металла от коррозии при хранении на складах, при транспортировке. Наверное поэтому такой грунт и получил в обиходе название «транспортировочного».

Удалять или нет?

Многие специалисты рекомендуют полностью удалять черный транспортировочный грунт с поверхности детали и только после этого вести с ней дальнейшие работы. Удалять это грунт можно различными способами: шлифованием, пескоструйной обработкой, с использованием смывки.

В свое время такие действия были вполне оправданы. Ведь раньше на штампованные кузовные детали отечественного производства в качестве транспортировочного покрытия могло наносится что угодно, вплоть до простой нитрокраски. Она запросто могла быть нанесена на замасленную поверхность и иметь грубые подтеки. Операция снятия такого «грунта» ввиду его слабой стойкости не представляла никаких проблем: чаще всего удаление сводилось к «отмачиванию» детали в растворителе.

А как быть с удалением транспортировочного грунта на современных кузовных деталях? Есть ли сейчас какой-то смысл в выполнении этой операции? Тем более, если счищать грунт планируется не только с лицевой части элемента, а и с внутренних поверхностей двери или капота, например. А это ох как непросто!

На современных деталях заслуживающих доверие производителей черное покрытие является, как правило, антикоррозионным грунтом, нанесенным катафорезом методом погружения. Нанесение катафорезного покрытия происходит посредством электроосаждения в гальванических ваннах, при котором происходит диффузия (внедрение) частиц грунта в поверхность детали, что обеспечивает покрытию высокую прочность и антикоррозионные свойства.

Поэтому удалять такое покрытие не обязательно, за исключением поврежденной при транспортировке поверхности. Достаточно его просто заматировать (P240-P320), и если деталь не нуждается в шпатлевании, можете смело грунтовать и красить ее методом «мокрый по мокрому«, либо по стандартной технологии.

В то же время, хранение новых деталей на складах в течение долгого времени может привести к нарушению адгезии транспортировочного грунта и появлению под ним очагов коррозии. В этом случае удаление грунта носит обязательный характер. Сделать это можно, например, с последовательным использованием абразивных материалов зернистостью P120 и P220. Также можно воспользоваться диском типа Roloc (3M) или Siastrip (Sia).

Удаление транспортировочного грунта

Заводской грунт новых кузовных панелей автомобиля

Напоминаем, что перед окраской необходимо очистить деталь от мусора и пыли.

В случае, если, такие детали кузова, как крылья, двери, крышка багажника требуют замены, то новую деталь лучше окрашивать отдельно от автомобиля.

Распишем последовательность работ:

  1. Удаляем старую деталь и подгоняем новую.
  2. Обезжириваем поверхность новой детали
  3. Шпатлюем мелкие дефекты.
  4. Шлифуем транспортировочный грунт. Черный транспортировочный грунт

предназначен для защиты детали от коррозии во время транспортировки и хранения. Обычно он применяется на деталях отечественного производства и на не оригинальных деталях импортных автомобилей. В идеале транспортивовочный грунт лучше удалить, но если вы его решили оставить, то шлифуйте его всухую абразивом 240-320 или вмокрую абразивом 400. После мокрой шлифовки деталь тщательно просушите. После этого она готова к покраске.

Оригинальная деталь для иномарки, как правило, окрашена катафорезным грунтом серого цвета.

Здесь возможны варианты дальнейших работ.

Первый вариант является ускоренным и заключается в том, что вы обезжириваете загрунтованную деталь и затем шлифуете ее скотч-брайтом серого цвета. После этого деталь готова к окраске.

Во втором варианте, необходимо провести сухую шлифовку катафорезного грунта скотч-брайтом 320 или 360 (красного или зеленого цвета под последующее грунтование порозаполнителем.

  1. Грунтуем деталь. Если с детали был снят транспортировочный грунт, то

покрываем голое железо тонким слоем травящего 2К грунта. После просушки наносим 2-3 слоя порозаполняющего грунта.

В остальных случаях (шлифованный транспортировочный и катафорезный грунты) также покрываем деталь 2-3 слоями порозаполнителя.

6. Шлифуем грунт всухую абразивом 500 или вмокрую 800-1000.

7. Устанавливаем деталь на малярный стенд и наносим на нее 2-3 или более слоев краски.

Другая информация

Анализ востребованности профессии автослесаря в столице

Как полировать машину профессионально

Новый внедорожник Bentley появится в 2016 году

Уход SEAT из России

Для оценки стоимости ремонта по фото заполните форму или отправьте фото через whatsup на номер +7 (967) 282-8305
Адреса сервисов

—- Услуги Автосервиса —-

—— Новинки ——


Полезные статьи

  • Проверяем машину перед покупкой: кузов
  • Моя машина поджирает масло – что делать?
  • Советы водителям: что делать с треснувшим лобовым стеклом
  • Три вопроса, которые стоит задать каждому клиенту перед полировкой
  • Звоните!
    8(495) 003-5162
    8(967) 282-83-05

    Hyundai Solaris технология кузовного ремонта и покраски.

    На оценку ремонта приехал Хундай Солярис . Составили смету по ремонту автомобиля, определили список запасных частей. Заказали запчасти. Спустя семь дней автомобиль был укомплектован новыми оригинальными деталями для проведения кузовного ремонта.

    Автомобиль приняли в ремонт, загнали на мойку, тщательно помыли кузов арки пороги. Затем авто перекатили в кузовной цех для последующей установки на стапель.

    Мастер Кузовщик Дмитрий закрепил автомобиль на платформенном стапеле с помощью больших зажимов за отбортовки порогов. После чего произвели все необходимые замеры! Стало понятно что необходимо устранить перекос проема багажника. С помощью силовой башни развивающий тяговое усилие до 10 тонн исправили геометрию проема багажника и произвели ремонт задней панели. В результате чего все необходимые детали встали на свое место. Установили новый багажник и задний бампер, убедились, что все зазоры получились ровными.

    Можно начинать замену старых элементов на новые. Первым делом срезали заднее ветровое стекло, это необходимо для замены заднего правого крыла, частично разобрали салон, чтобы ничего не повредить при сварочных работах. Отсверлили по заводским сварочным точкам старое крыло. После чего начинаем контрольную сборку и выставляем все зазоры. И только после того как все кузовные зазоры выставили, начинаем сварочные работы. Крыло привариваем сваркой пайкой проволокой CuSi3 в среде инертного газа аргон аппаратом T3 GYS AUTO . При такой технологии температура сварочного шва меньше тем самым не утягивает и не теряет своих свойств металл. Такие швы более устойчивы к коррозии.

    Кузовные работы закончили, все зазоры выставили, детали приварили. Снимаем все съемные детали кузова: бампер, крышка багажника, фонарь, задняя правая дверь и отправляем автомобиль в покраску.

    Каждая деталь автомобиля проходит подготовку к покраске:

    1. Новый задний пластиковый бампер заносим в покрасочную камеру и нагревает до 60 градусов. В результате выпариваются смолы, силиконы, от матрицы при формовании. Затем деталь проходим очистителем для пластика, наносим одной салфеткой и следом вытираем растворенные загрязнения новой чистой салфеткой. Далее шлифуем всю поверхность бампера Scotch-Brite 3М с тем же очистителем для лучшей адгезии лакокрасочных материалов. Бампер готов для покраски по технологии мокрый по мокрому. Бампер красится в покрасочной камере при температуре 20 градусов плюс минус 2 градуса. Летом температура может быть выше, тогда используем вместо стандартного разбавителя медленный. Покраска бампера, наносим первый слой грунта по пластику, вторым слоем грунт мокрый по мокрому далее с выдержкой по времени наносим базовую эмаль, после чего бампер покрываем бесцветным защитным лаком.
    2. Новая оригинальная крышка багажника покрыта катафорезным грунтом, ее необходимо за матировать. На стыки металлов с внутренней стороны, нанести шовный герметик. далее такая деталь будет красится в камере мокрый по мокрому.
    3. Заднее крыло, не съемная деталь, поэтому мастер кузовщик демонтирует механическим методом. Далее деталь приваривается к кузову по заводским точкам, стыки с порогом и обводом крыши свариваются латунью (пайкой сваркой, в среде аргона). Все сварочные точки и швы обрабатываются абразивным кругом. Все неровности на крыле убирает мастер Михаил методом удаление вмятин без покраски, для того чтобы избежать шпаклевания плоскости детали таким образом толщина лакокрасочного покрытия будет близкой к заводской. Далее все работы проводит автомаляр Андрей. Готовит деталь к покраске, матирует всю поверхность крыла, далее шпаклюет все сварочные швы и точки после кузовных работ. Места шпаклевания обрабатывает абразивным материалом, открытый металл покрывает Primer Filler (первичный грунт) после чего наносит грунт наполнитель и подходящим по диаметру сверлом обратной стороной делает имитацию сварочных точек. Далее загрунтованную поверхность автомаляр обрабатывает абразивным материалом после чего на все швы наносит шовный окрашиваемый герметик. Деталь готова к покраске в покрасочной камере!
    4. Порог правый ремонт, кузовщик делает кузовной ремонт порога, автомаляр подготавливает его к покраске и перед покраской в камере наносит окрашиваемое антигравийное покрытие. После покраски порог обрабатывают с помощью длинной трубочки с распылителем на конце материалом PROSPECTRUM WAXCOAT 200 это средство на основе парафинов специально разработано для антикоррозийной защиты и обработки скрытых полостей, также этим составом обрабатываем сварочные швы и стыки металлов в скрытых полостях.
    5. Заднюю правую дверь Маляр готовит под покраску методом плавного перехода. Для этого дверь разбирает, снимает молдинг и ручку, матирует и оклеивается под покраску в покрасочной камере.Все готово к покраске в камере. Процесс лакокрасочных работ длится около двух часов, по завершению автомобиль сушится один час при температуре 60 градусов. На этом покраска автомобиля заканчивается. Остается сборка, полировка, мойка и выдача авто.

    Детали кузова для вторичного рынка

    На первый взгляд, кузовные детали может выпускать любой механический завод, имеющий прессовое производство. Но такое впечатление обманчиво. Кому из производителей можно доверять ?

    «Кузовщина» – дама капризная

    Да, капризная. И мастера кузовного ремонта знают это лучше других. Жестянщик не всякое крыло возьмется ставить, а если и возьмется, предупредит: изделие не «родное», вот тут зазор будет увеличенным.

    Или, положим, у этого капота «родовая травма», он деформированный. К правому брызговику прилегает нормально, а у левого образует горб. А на двери, которую вы привезли, пятна ржавчины и щелевая коррозия в отбортовках. Почему? А потому, что металл просто «черный», не защищенный фосфатированием и грунтованием. Полежала деталь под открытым небом и «зацвела».

    Ладно, скрепя сердце соглашается мастер, поставлю вашу деталь, покрашу, но претензий не принимаю. Адресуйте их тому, кто эту «жестянку» выпускает.

    Что делать владельцу битой «Лады»? Искать кузовные детали, выпущенные АВТОВАЗом? Вовсе необязательно, и мы постараемся это доказать в следующих разделах статьи.

    Альтернатива «оригиналу»

    Обратим взор на производителя, чья продукция не уступает тольяттинской. Это ПО «Начало» из Набережных Челнов. Вот уже более двух десятилетий эта компания снабжает наши автомобили тормозными колодками, дисками сцепления, шаровыми опорами, рычагами подвески и другими автокомпонентами.

    Есть в ассортименте предприятия и кузовные детали. Впрочем, есть – это слабо сказано. По данной продукции ПО «Начало» безусловный лидер вторичного рынка. Судите сами: ежегодно предприятие выпускает около миллиона кузовных деталей, охватывая большинство марок и моделей российских автомобилей и рестайлинговых модификаций.

    Ассортимент насчитывает более 100 наименований – это двери, капоты, крылья, панели крыши, разнообразные защиты картера, рамки радиатора, балки и другие изделия и комплектующие (например, усилители капота).

    Внушительно. Впрочем, широтой да размахом нашего читателя не удивишь. Он человек прагматичный, а потому сразу поинтересуется: а как там с качеством? Чтобы ответить на этот вопрос, определимся со слагаемыми этого самого качества. Применительно к деталям кузова они таковы: – высококачественная листовая сталь с «правильной» микроструктурой; – точная штамповая оснастка, мощные прессы и неукоснительное соблюдение технологических требований; – контроль качества изделий, гибкая обратная связь с производством.

    Читать еще:  5 способов убрать ржавчину с кузова автомобиля

    А теперь пройдем по означенным пунктам.

    Металл

    Сталь, применяемая в листовой штамповке, должна быть достаточно пластичной, чтобы «течь» в штампе и не рваться даже при глубокой вытяжке. В ней недопустимы посторонние включения, выходящие за рамки ТУ, – это изначальное условие коррозионной стойкости будущей детали. Ведь примеси порождают гальванические пары, а коррозии это на руку.

    Требуемым условиям полностью отвечает холоднокатаный листовой прокат из низкоуглеродистой качественной стали по ГОСТ 9045-93. Именно такая сталь поставляется для производства кузовов на автозаводы. Она же поступает в цеха ПО «Начало». Это – первая причина, по которой кузовные детали, выпускаемые под торговой маркой «Начало», полностью соответствуют оригинальным запасным частям производителя автомобилей. Первая, но не единственная.

    Усилитель капота

    Штамповая оснастка

    Штамп – точнейший инструмент. То, что он призван обеспечивать размеры и геометрию изделия, понятно. Но это еще не все. Важно, чтобы по окончании штамповки в детали не возникали паразитные остаточные напряжения. Тогда крыло, встав на кузов, не пойдет винтом, а капот не станет «горбить». Как учесть эти тонкости?

    Начнем с того, что кузовные детали марки «Начало» производятся по оригинальным ТУ и чертежам. Для большей части ассортимента предприятие изготавливает штампы самостоятельно, в собственном инструментальном цехе.

    Разработка и проектирование штампов ведется с помощью систем автоматизированного проектирования – САПР.

    Впрочем, сегодня в ходу англоязычная аббревиатура CAD – Computer Aided Design. Но сути это не меняет.

    Для обеспечения идеальной «стыковки» детали с заводским кузовом (да простят меня читатели за «космические» термины) применяется математическое моделирование рабочих поверхностей штамповой оснастки.

    И вот цифровая модель штампа в памяти компьютера. Наступает этап ее «материализации». Это поручается высокоточному фрезерному станку с ЧПУ (по-английски – Computer Numeric Control, сокращенно CNC). В итоге точность полученного штампа – идеальная, время освоения новых изделий – минимальное, человеческий фактор практически отсутствует.

    Но что важно: на стадии подготовки производства штамповал и сварочная оснастка проходит многократные проверки на соответствие 30-модели, созданной по заводскому чертежу детали.

    Для контроля используется современное координатноизмерительное оборудование HERA SP 12-9-7 (Италия) и КИМ FARO Platinum 10 с лазерной сканирующей головкой (Швейцария). Так что любые отклонения формы и размеров штампа от 30-модели отслеживаются буквально «до рождения». И, понятно, своевременно устраняются.

    В итоге форма и размеры штампуемых кузовных деталей в точности соответствуют оригинальным изделиям. Так что со штамповой оснасткой в ПО «Начало» полный порядок.

    Прессы и технологии

    Для штамповки кузовных деталей на заводе ПО «Начало» используются немецкие и отечественные кривошипные прессы усилием от 400 до 1000 тс, установленные в три линии. Во главе каждой – прессы двойного действия усилием 500 и 1000 тс, позволяющие получать сложные детали, в том числе требующие операции глубокой вытяжки. Подобную «тяжелую артиллерию» может себе позволить далеко не каждое предприятие.

    Сама схема кривошипно-шатунного механизма позволяет получать выгодные кинематические характеристики ползуна, в частности – скорость инструмента, называемую еще скоростью деформирования. А она тесно связана с другой характеристикой – скоростью деформации самого материала изделия, чрезвычайно важной для правильного «течения» металла.

    Кинематика, точная настройка оборудования плюс прецизионный штамп, о чем уже говорилось, – вот главные условия, чтобы в момент окончания штамповки деталь не имела остаточных напряжений – тогда ее точно не поведет.

    Едет крыша

    Скажем и о новинках – ведь ассортимент предприятия непрерывно расширяется.

    Как ни странно, при авариях нередко повреждается крыша автомобиля. Да настолько, что требует замены. Идя навстречу пожеланиям рынка ремонтных услуг, ПО «Начало» в мае 2013 года освоило производство панели крыши для автомобилей «десятого» семейства (каталожный номер 2110-5701012-10).

    А в этом году предприятие начало выпускать панель крыши для автомобилей 2108 (каталожный номер 2108-5701012). Е1овые изделия являются полными аналогами панелей заводского производства, что подтверждено многочисленными испытаниями.

    При освоении указанных панелей возникла интереснейшая задача – обеспечение точных сопряжений с остовом заводского кузова. Flo если вы внимательно прочитали предыдущие разделы, то уже поняли – задача эта была успешно решена. Интеллект специалистов, электроника и новейшее измерительное оборудование и не такое могут.

    И вот деталь изготовлена – в допуске, без паразитных напряжений. Перед отправкой потребителю ее надо оградить от внешних воздействий, прежде всего атмосферных. Для этого на предприятии имеются цеха гальванопокрытий и окраски.

    Например, для защиты от коррозии деталь обезжиривают в щелочном растворе, фосфатируют, покрывают грунтовкой BMЛ и подвергают горячей сушке при температуре 180°С. Для обработки используется метод окунания, благодаря чему грунтовка ложится ровно, без подтеков, заполняя все полости, недоступные для кисти и распылителя.

    Говоря о контроле, отметим, что на заводе давно действуют системы качества ISO. Это означает, что отслеживание качества изделий происходит на всех производственных этапах, вплоть до упаковки, транспортировки и анализа отзывов потребителей.

    Эпилог

    Надеемся, что читатели убедились в привлекательности кузовной продукции, выпускаемой героями нашего рассказа. Впрочем, если кто-то считает иначе – высказывайтесь. Только имейте в виду – факты вещь упрямая.

    А мы отметим, что ПО «Начало» намерено и дальше расширять ассортимент деталей. И поскольку это предприятие все делает самостоятельно, в строгом соответствии с нормативами автозавода, и к тому же применяет новейшие технологии, можно не сомневаться: качество «началовских» изделий всегда будет идентично оригинальным «вазовским», а стоимость – существенно ниже, что по достоинству оценено рынком запчастей.

    Так что мастер, упомянутый в начале нашего рассказа, ворчал на другую «жестянку». Не ту, что выпускает ПО «Начало».

    Находим восковые фигуры на автозаводе концерна Volkswagen

    Угадаете, что общего между свечным заводиком отца Вострикова из «Двенадцати стульев» Ильфа и Петрова и любым автозаводом концерна Volkswagen? Воск и парафин. Такого мне видеть еще не доводилось: процедуру горячей заливки полостей кузова не практикует ни один другой автопроизводитель во всем мире!

    С кользковатый пол, никаких резких запахов — и белые сугробы на технологической линии. Кузова на конвейерных креплениях приплывают сюда, в специальную часть цеха на заводе в Вольфсбурге, прямо из печки — разогретыми до +80°С. Затем целый рой маленьких роботизированных брандспойтов коннектится к технологическим отверстиям в нижней части кузова — и начинается закачка чистейшей с виду «воды». На самом деле это консистенция разогретого до +120°С парафина — меньше чем за минуту в кузов закачивается аж 360 литров! Разумеется, весь он там не остается, иначе легковушка весила бы как броневичок — такой литраж нужен, чтобы гарантированно пролить все нужные полости. Одна часть жидкого парафина тут же стекает обратно в резервуар под конвейером, а остатки, подостывшие до +75°С, сливают чуть позже, наклонив кузов назад под углом 15°. В итоге на металле от пары залитых бочек остается всего полтора литра парафина, на ощупь похожего на размягшее от воды белое мыло.

    А затем чуть-чуть синтетического воска добавляется на внутренние поверхности боковых дверей, причем их даже не открывают: пара роботизированных рук с распылителями ювелирно проникает в салон через оконные проемы. А вот дверь багажника они игнорируют! И зря. Немцы считают, что вклеенное в нее стекло — это гарантированная защита от проникновения влаги, однако конденсат никто не отменял. Теперь ясно, почему пожилой Volkswagen если и начинает ржаветь, то именно с­ ­третьей—­пятой двери.

    Между лакокрасочным покрытием (грунт, базовая краска и лак) и цинковой поверхностью панелей еще есть фосфатный слой толщиной от 1 до 2 мкм и катафорезный грунт толщиной около 20 мкм. Большинство оцинкованных кузовных панелей автомобилей Volkswagen имеют толщину 0,8 мм

    Впервые заливку воском Volkswagen начал практиковать еще во времена Гольфов и Пассатов первого поколения, с 1978 года. И если технологию нанесения покрытия с тех пор радикально преобразили роботы, то сами материалы революционных изменений не претерпели. Одним из достижений последних лет, к примеру, стало снижение рабочей температуры парафина на 5°С — ради экономии электричества.

    Герметичная диодная подсветка заднего номера должна решить проблему с недолговечностью из-за коррозии

    Важнее то, что воск и парафин лишь вишенка на антикоррозионном торте. Во-первых, для своих кузовов концерн VAG (равно как и Daimler с BMW) использует стальной прокат, с обеих сторон покрытый слоем цинка толщиной до семи микрон. Сэндвич лакокрасочного покрытия тоже один из самых толстых в индустрии — до 130 микрон (у азиатских автомобилей зачастую на треть тоньше). Хотя здесь за продукцией концерна VAG и водится главный кузовной грешок. В 1991 году вместе с полной гальванизацией кузова были введены в обращение краски на водной основе — и с проблемами адгезии ЛКП с цинком столкнулись еще те, у кого были Audi 80 и Volkswagen Passat поколения В4. С тех пор борьба за косметическую привлекательность пожилых экземпляров так и не прекращается.

    У платформы MEB (Modularen Elektrifizierungsbaukasten) для электромобилей усилитель из прессованного алюминия отделен от горячекатаной оцинкованной стали порогов клеем и изоляцией болтовых соединений, а все полости тоже обработаны воском

    А во-вторых, сражение с будущей ржавчиной начинается уже при проектировании кузова. Один из ярких примеров структурной защиты от коррозии — нынешний Volkswagen Golf и его двери. В их самой уязвимой части, завальцовке по нижней кромке, — целая оборонительная линия. Полости между металлом в сложенном S-образном фланце заполняет технический клей, одновременно создавая дополнительную прочность. А внешний стык запечатывается еще и поливинилхлоридным уплотнительным швом. Ну а поверх всего — тот самый вышеописанный воск (инженеры уверяют, что он со временем почти не теряет своих свойств). Так что дополнительный антикор здесь точно не потребуется.

    Еще примеры? Передние крылья контактируют с порогами не напрямую, а через эластомер, причем для стыка просчитана и его вентиляция. Внутреннее пространство между крылом и передней стойкой заполнено жестким формованным полимерным элементом (запечатанным мягкими уплотнительными губками для звукоизоляции) с зазором, обеспечивающим быстрый отвод воды. Те секции днища, которые не укрыты от повреждений пластиковыми экранами, защищены антигравийным ПВХ-покрытием, которое распыляется в жидком виде. Причем в концерне не поленились математически смоделировать траекторию полета камней из-под колес — и самое тонкое покрытие наносят в задней части пола, а на пороги и переднюю часть ниши запасного колеса кладут потолще. Интересно, что передние брызговики не ставят по требованию дизайнеров и спецов по аэродинамике: те категорически против.

    Ну а проверяется правильность всех решений «динамическими» коррозионными испытаниями. Мы в Авторевю по ходу нашего ускоренного ресурсного теста имитировали пять лет сопротивления ржавчине «статикой» — за 60 часов в камере с температурой +37°С, влажностью 95% и концентрацией соли 3,5%. Немцы же пытают свои автомобили гораздо жестче! Сперва для контроля развития коррозии так же наносят на кузовные элементы тарированные насечки краски до металла. И камера тоже есть. Концентрация соли, правда, чуть меньше — 3%, но температура в их парилке +55°С, влажность стопроцентная, а тест длится намного больше. И если мы для усиления эффекта просто открывали капоты, то на ­фольксвагеновском испытательном полигоне в Эре внутри автомобилей создают разрежение — при вакуумировании влажный соленый воздух всасывается во все щелочки. Педантичные немцы подсчитали, что каждый автомобиль съедает не то что пуд соли, а целых 68 кило!

    Поэтому за полгода испытаний немцы заглядывают в будущее дальше нас — имитируют 12 лет жизни автомобиля (причем результаты анализируют столь тщательно, что в конце разбирают кузов на части, разнимая около тысячи точек сварки). В том числе и за счет «динамизма» своих испытаний. Подопытные машины наматывают километры по усыпанным гравием дорогам — как поодиночке, так и цугом (для усиления «обстрела» камнями передней части), прямо и с широкими скольжениями, пролетают через соленые ванны на высокой скорости, за счет разрежения обеспечивающей втягивание воды в каждый уголок и трещину днища. А больше всего любопытно упражнение, когда для усиления абразивного и коррозионного воздействия автомобиль проезжает через соленую смесь из грязи, глины и металлической пудры.

    Читать еще:  Материал для перетяжки салона автомобиля: отделка кожей и тканью

    Интересная мысль для развития программы ускоренных испытаний Авторевю, не правда ли?

    Pit-Stop Color › Blog › Кузовной ремонт и покраска Porsche Cayenne по заводским стандартам — отличить невозможно даже с микрометром…))

    История простая и известная всем начинающим водителям, не взирая на марку и стоимость автомобиля. Паркуясь в незнакомых местах, нужно очень внимательно смотреть в зеркала, особенно в правое. Сбоку или сзади могут внезапно вырасти малоприметные препятствия. Например, пенёк или столбик.

    Именно такой коварный столбик появился с правого борта Porsche Cayenne, когда жена нашего знакомого парковалась у себя на даче. И столбику абсолютно всё равно, сколько стоит машина и какой у неё пробег?

    В результате лёгкого контакта замят низ передней и задней дверей с правой стороны. Плюс за несколько дней до этого появилась притёртость на юбке заднего бампера и молдинге колёсной арки с той же невезучей правой стороны.

    Владелец автомобиля человек обеспеченный и сразу поставил условие, что не должно быть никаких б/у деталей и следов ремонта. Только новые запчасти. Причём при покраске нужно сделать акцент не только на безупречное совпадение цвета и тона, но и на толщину лакокрасочного покрытия. Чтобы впоследствии не возникло вопросов по состоянию автомобиля.

    Исходя из поставленной владельцем задачи, мы заказали новые двери и молдинг задней колёсной арки. Цена вопроса задней двери для Порше Кайен 2015 г. составила 70 000 руб., передней – 57 000 руб. и молдинг колёсной арки потянул на 7 500 руб. Все запчасти были заказаны через KuZZap.ru. Срок исполнения: около 1 (одной) недели.

    Особых сложностей в работе не возникло. Весь процесс восстановления занял 7 (семь) дней. Очень важно было не только попасть в тон остальным деталям кузова, но и сохранить заводскую толщину лакокрасочного покрытия. Сравнивая крылья и двери толщиномером, нам удалось добиться практически полного совпадения толщины ЛКП в диапазоне 124 мкм.

    Так как двери устанавливались абсолютно новые, то для полного соответствия заводским деталям их необходимо было покрасить с двух сторон. Молдинги дверей так же были покрашены полностью. А вот задний бампер красился локально и только в месте повреждения.

    После кузовных и покрасочных работ автомобиль отправился на детейлинг для нанесения защитного нанопокрытия «Ceramic Pro Light». Керамическое покрытие наносится в два слоя, и на него предоставляется гарантия в течение 1 (одного) года.

    Перед нанесением нанопокрытия весь кузов подвергается абразивной обработке в два этапа. В зависимости от состояния лакокрасочного покрытия, сначала удаляются видимые дефекты, а затем происходит финишная полировка до зеркального блеска.

    Интересно, а в Вашей практике были подобные неприятности, и как Вы их решали — полной заменой деталей на новые или восстановлением повреждённых?

    Стоимость работ по ремонту данного автомобиля составила:

    1. Бампер задний (снятие/установка) — 2 000 рублей
    2. Бампер задний (разборка/сборка) — 1 500 рублей
    3. Бампер задний (локальная окраска) — 4 500 рублей
    4. Дверь задняя правая (замена с переборкой) — 3 500 рублей
    5. Дверь задняя правая (окраска с двух сторон) — 9 000 рублей
    6. Дверь передняя правая (замена с переборкой) — 3 500 рублей
    7. Дверь передняя правая (окраска с двух сторон) – 9 000 рублей
    8. Молдинг задней правой двери (снятие/установка) – 750 рублей
    9. Молдинг задней правой двери (окраска) – 4 500 рублей
    10. Молдинг передней правой двери (снятие/установка) – 750 рублей
    11. Молдинг передней правой двери (окраска) – 4 500 рублей
    12. Полировка + керамика «Ceramic Pro Light» – 20 000 рублей
    13. Расширитель заднего правого крыла (замена) – 1 000 рублей
    14. Регулировка петель задней правой двери – 1 000 рублей
    15. Регулировка петель передней правой двери – 1 000 рублей
    16. Мойка автомобиля — 500 рублей

    Общая стоимость: 67 000 рублей

    Стоимость работ указана «под ключ» (работа + материалы). Срок ремонта составил — 7 (семь) дней. Гарантия на работы — 6 (шесть) месяцев.

    ЗАПАСНЫЕ ЧАСТИ — клиент приобретал в нашем интернет-магазине KuZZap.ru
    Ссылка для подбора деталей: www.podbor.kuzzap.ru

    С нашими работами также можно ознакомиться, подписавшись на Инстаграм pitstopcolor

    Наш адрес: г. Москва, ул. Южнопортовая, д.9, стр.10 (м. Кожуховская)
    Телефон кузовной станции: +7 495 724-59-75

    Реставрация автомобилей

  • «Антикварные Автомобили» — компания, специализирующаяся на услугах, связанных с ретро автомобилями: продажа, инвестиции и создание коллекций, полная реставрация и частичный ремонт, обслуживание, консервация и консультации. Ретро автомобили, выпущенные более 30 лет назад, во многих странах называют олдтаймерами. И ведь действительно, глядя на них кажется, будто попал в другое время. Но время, о котором машины могут многое рассказать было неумолимо к ним, местами по настоящему беспощадно: они старели и ржавели, беззвучно и медленно год за годом происходили структурные химические изменения в материалах из которых изготовлены детали, а элементы конструкции накапливали микроповреждения, вызванные эксплуатацией. Реставрация автомобиля – кропотливый и длительный процесс. На комплектацию оригинальными деталями и восстановление коллекционного автомобиля могут уйти годы, но в каждом конкретном случае есть свои нюансы.

    Данный раздел подробно описывает этапы реставрации ретро автомобилей:

    • Демонтаж и разборка ретро автомобиля, каталогизации частей, удаление старой краски, очистка кузова.
    • Производство/ ремонт частей кузова из стали, алюминия, стекло-волокна.
    • Реставрация шасси автомобиля.
    • Окрасочные работы.
    • Технический ремонт всех узлов ретро автомобиля.
    • Капитальный ремонт двигателя и коробки передач.
    • Гальванические работы при восстановлении ретро машины.
    • Реставрация салона ретро автомобиля.
    • Работы по деревянным покрытиям.
    • Изготовление и ремонт электропроводки.
    • Комплектация недостающими частями. Изготовление утраченных элементов.
    • Пошив и восстановление мягкой крыши. Ремонт кабриолетной механики.
    • Испытания и доставка.

    Ознакомившись с этим разделом, Вы узнаете как мы будем восстанавливать Ваш олдтаймер. Наша компания использует западный опыт реставрации ретро автомобилей: параллельность операций, квалифицированный труд, четкое соответствие техническому заданию и конструкторским чертежам — вот залог успеха ремонтно-восстановительного процесса. Ниже Вы найдете несколько видео примеров уже выполненных работ, а также подробное описание процесса реставрации автомобиля.

    Познакомиться с примерами выполненных работ Вы можете в этом (нажмите на ссылку для перехода) разделе, а ниже мы шаг за шагом разберем процесс реставрации автомобиля. После подписания контракта и доставки транспортного средства до одной из наших мастерских (г.Дмитров, г. Дубна, г.Сергиев-Посад, г. Абердин) начинается сам процесс реставрации, в котором можно выделить несколько этапов:

    Этап 1. Демонтаж и разборка ретро автомобиля, каталогизации частей, удаление старой краски, очистка кузова.

    Любая реставрация автомобилей начинается с разборки салона, кузова, ходовой, узлов и агрегатов. Машину раскручивают, что называется до болтика, только так можно оценить степень износа и определить, какие детали оригинальные, а какие менялись. Наш главный капитал – книги и техническая документация, в процессе работы сверяется имеющаяся комплектация с литературой по этой модели (чертежи, каталоги запчастей, инструкции по ремонту и т.д.).

    Кузовной ремонт

    Кузовной ремонт и окраска любой сложности

    Автоцентр «ReFresh» осуществляет все виды кузовного ремонта в Самаре. Мы предлагаем своим клиентам весь комплекс услуг, от устранения царапин и сколов ЛКП, локального ремонта и до стапельных работ, ремонта и замены несущих элементов кузова, исправления геометрии, рихтовочных и сварочных работ.

    При возникновении необходимости окраски осуществляем и детальный подбор краски с помощью спектрофотометра, окраску в переход, локальную и сверхлокальную окраску — у нас лучшие специалисты в городе по локальному ремонту. Вы получите результат — окраска «Под толщиномер» и лак с заводской шагренью, то есть былые проблемы невозможно будет заметить ни визуально, ни инструментально, и Вы не потеряете в цене при дальнейшей перепродаже Вашего авто.

    В гаражных автосервисах работают «по-мокрому», т.е. при шпаклёвке, грунтовке и шлифовке обрабатывают поверхности водой. Это намного дешевле и по материалам, и по абразивам и расходникам, и не требует квалифицированного персонала. Но есть один существенный минус, как можно догадаться. А именно — вода проникает под шпатлёвку и грунт и остаётся рядом с металлом. Отремонтированные запчасти начинают гнить под краской сразу после ремонта. Автоцентр ReFresh работает с премиум-материалами и у нас персонал высшей квалификации. Мы не работаем «по-мокрому», чем обеспечиваем долгосрочное качество выполненных работ.

    Устранение локальной ржавчины, рыжиков, царапин и сколов ЛКП. Используются премиум-материалы, грунты-изоляторы, кислотные грунты и т.д. для обработки мест коррозии и недопущению её появления в дальнейшем.

    Нанесение покрытия раптор и резина — локально либо кузов целиком.

    Кузовной ремонт автомобиля условно можно разделить на следующие этапы.

    Прежде чем приступить к ремонту автомобиля, необходимо выявить поврежденные элементы и оценить степень их повреждения. Каким из них предстоит ремонт, а какие лучше заменить.

    На данном этапе руководствоваться можно несколькими соображениями:

    • Ценой. Собственно сегодня отремонтировать можно все, но часто ремонт оказывается дороже покупки запчасти, это конечно же стоит учесть.
    • Качеством. Отремонтированная деталь — все же не новая.
    • Безопасностью. И вот тут хотелось бы сделать особый акцент. Требования безопасности хотелось бы возвести выше всего этого списка. По понятным причинам. Жизнь не починишь и не купишь, а автомобиль, это всего лишь автомобиль. Неодушевленный предмет из металла и пластика.

    Наши специалисты помогут Вам оценить ремонт.

    Возможен выезд на место, предварительная оценка ремонта по фотографиям.

    К жестяным работам принято относить все, что связано с металлом: сварка, резка, рихтовка, вытяжка, замена деталей кузова автомобиля.

    Самый простой случай, когда деталь меняем на новую или контрактную. Легкосъемные детали крепятся на болтах/саморезах — откучиваем, меняем.

    Сложнее даются панели, являющиеся частью несущей конструкции, их необходимо вырезать, а на их место приварить новые.

    Если идет речь о новой детали с завода, то обрезка идет по заводским швам. На заводах детали автомобилей соединяются точечной сваркой. Эти точки можно видеть вдоль всей линии соединения деталей.

    У нас в сервисе есть специальная дрель для высверливания точечной сварки, равно как и автомат для последующей сварки точками.

    Остальное обрезаем по полученным линиям. Прикладываем новую деталь, выравниваем, делаем несколько прихваток сваркой, проверяем результат (закрываем двери, измеряем зазоры и т.п.). Тщательно провариваем — готово.

    Далее следует облагородить сварные швы. Лишнее обтачиваем при помощи болгарки (УШМ), где-то под герметик, где-то под шпатлевку — по обстоятельствам.

    Если деталь подлежит ремонту, то ее необходимо отрихтовать. Рихтовка — это грубая обработка поврежденной детали для придания ей формы, максимально близкой к первоначальной.

    Если деталь легкосъемная, то снимаем, кладем на верстак, и, используя молотки и оправки стучим, правим, достигаем результата.

    Если снять сложно или нельзя, правим на месте. Могут понадобиться обратный молоток, или его молодой брат — споттер, а, возможно, и кузовной стапель (авторобот).

    По окончании рихтовки необходимо удалить с ремонтной зоны остатки лакокрасочного покрытия до чистого металла. Используем все ту же УШМ со специальным кругом. Затем необходимо пройтись грубой наждачной бумагой. Операция не обязательная, но полезная, выровнять риску после УШМ, для более уверенного крепления шпатлевки.

    Большинство работ по кузовному пластику повторяет те же операции, что и при работе с металлом. За исключением первоначального этапа — ремонта и грубой обработки.

    Автомобильная пластмасса бывает нескольких видов. Информация эта маркируется производителем и ее можно найти на внутренней стороне любой детали, при условии, что ее производитель себя уважает. Но разобраться в этих буквенно-цифровых абракадабрах, часто сильно разнящихся очень трудно, да и нет в этом необходимости.

    Читать еще:  Ремонт рамы автомобиля

    Просто надо знать: есть пластмасса, которую можно отремонтировать, а есть та, которую нельзя.

    Существует распространенное предубеждение, что этот этап является основным этапом кузовного ремонта автомобиля. Якобы шпаклевка позволяет скрыть все без исключения недостатки и придать кузовному элементу любую форму.

    Это не так. При по-настоящему качественном кузовном ремонте одинаково важны все без исключения его этапы.

    Все производители лакокрасочных материалов выпускают свои линейки шпаклевок. Материалы эти очень похожи и состоят из основы — полиэфирной смолы и отвердителя. Отличаются друг от друга потребительскими свойствами и, понятно, ценой. Из свойств можно выделить усадку (в процессе затвердевания шпатлевка дает усадку, которая исключается путем нанесения нескольких слоев) и легкость обработки (одна «точится» лучше, другая хуже). Еще можно добавить адгезию и скорость полимеризации, достаточно условно, просто не покупайте самую дешевую и все будет нормально.

    Обрабатывать шпатлевку необходимо после полной полимеризации.

    Для точного выведения плоскостей и ребер деталей, имеющих сложную форму, можно на заключительных этапах использовать специальную проявку — губку с графитным порошком или баллончик-спрей.

    Для заполнения глубокой риски от крупной наждачной бумаги необходимо использовать жидкую шпатлевку, наносимую распылением.

    Грунтование кузова автомобиля, или нанесение грунтовки это процесс нанесения жидкого грунта на элементы кузова автомобиля путем распыления из грунтовочного (окрасочного) пистолета.

    Итак, кузов автомобиля выровнен, детали выставлены по зазорам, выровнены шпатлевкой. Необходимо заполнить риску от наждачной бумаги, поры в шпатлевке (напомню, шпатлевка имеет пористую структуру), создать адгезивный слой между металлической/ пластмассовой деталью и лакокрасочным покрытием. Для выполнения этих задач и создан автомобильный грунт.

    Все без исключения производители материалов для кузовного ремонта имеют свою линейку грунтов. В современном кузовном ремонте наиболее распространены двухкомпонентные акриловые грунты. Реже, для некоторых специфичных работ, используются грунты однокомпонентные, полимеризация которых происходит на открытом воздухе, грунты для работ по пластмассе, по ржавчине (изолирующие и преобразующие), порозаполнители и т.д.

    Автомобильный грунт наносится путем распыления покрасочным пистолетом.

    Чтобы не загрунтовать лишнее, необходимо накрыть автомобиль укрывным материалом.

    Далее, грунтуемую поверхность нужно обезжирить и высушить.

    Поверхность проверяется на царапины, обезжиривается, лишнее укрывается.

    Все, автомобиль готов к окраске.

    Окраска кузова автомобиля по праву считается наиболее сложным этапом кузовного ремонта. В то же время, именно по его завершении внешний вид автомобиля претерпевает максимальные изменения.

    Каждый цвет автомобильной краски имеет буквенно-числовое обозначение. Номер цвета так же содержится в номере кузова автомобиля, VIN или FRAME соответственно, его можно узнать из автокаталогов. А каждый автопроизводитель выпускает и периодически обновляет свои выкраски.

    Среди производителей наиболее распространены: Standox — известный немецкий производитель, достаточно дорогие, но качественные краски; Brulex — тоже немцы, более скудная линейка, но вполне приличная краска, во многом похожа но своего земляка, по заметно меньшей цене; DuPont — американцы, высокое качество и цена; но тут есть Duxon — по сути то же, урезанная линейка, похуже но терпимого качества, заметно дешевле; и японцы — Kansai и Rock Paint — краски очень высокого качества, имеющие к тому же приемлемую цену.

    Из производителей класса «эконом» можно отметить Mobihel и Vika, но качество их продуктов порой страдает, не всем там можно уверенно пользоваться.

    Первый слой краски наносится сухой туманный на загрунтованную область. Высыхает он почти сразу. Второй и последующие пожирнее, средней влажности, с каждым разом слегка увеличивая площадь окраски. И так до полного перекрытия цвета. Грунт не должен просвечивать ни при каких обстоятельствах. Последний слой на однослойном покрытии создает глянец.

    Окраска завершена, сушим автомобиль согласно требований производителя ЛКМ.

    Существует мнение, что полировка автомобиля заключается в нанесении на кузов автомобиля содержимого красивого тюбика, и растирания этой эмульсии до блеска. Это не совсем верно. Да, существуют различные покрытия на основе воска или тефлона для защиты ЛКП нового автомобиля. Они способны придать просто волшебный блеск, но только при условии, что авто и так достаточно хорошо выглядит. Если же краска/лак на кузове Вашего автомобиля имеет неглубокие царапины, или потускнела от времени (это те же царапины от песка и пыли, только более мелкие), требуется полировка с использованием абразивной пасты. В этом случае, при полировке, будет снят тонкий верхний слой краски/лака, и кузов автомобиля приобретет первоначальный блеск.

    Технологии локального кузовного ремонта: ловкость рук

    Мануальная терапия

    Одно из распространенных повреждений кузовных панелей — вмятина. В зависимости от ее характера мастера-локальщики предлагают два варианта безболезненного выпрямления: без окраски детали либо с окраской.

    Правка вмятин без окраски имеет ряд ограничений. В зоне восстановления не должно быть повреждений краски (при правке возможно дальнейшее разрушение лакокрасочного покрытия), а также ремонтировавшихся ранее участков (так как шпаклевка неэластична). В каждом случае решение принимает мастер после осмотра. Если клиент хочет сэкономить деньги и ему не нужно убирать следы повреждения полностью, можно обойтись и без окраски детали. Например, если в области вмятины видны неглубокие царапины — пусть даже такие, с которыми не справится окончательно последующая полировка, — можно отделаться только правкой дефекта. При трещинах лакокрасочного покрытия или сколах сэкономить не получится.

    Второе ограничение: металл в области вмятины не должен быть растянут. Ведь при этом его толщина уменьшается, а площадь соответственно увеличивается — и эти излишки уже нельзя убрать. Поэтому, каким бы искусным ни был мастер, очень внимательный осмотр выявит на месте убранной вмятины «плавно-горбатую» поверхность. Чтобы вывести деталь в ноль, нужна локальная окраска. Опять-таки можно не тратиться на нее, если неидеальная поверхность устраивает.

    Относительное ограничение — месторасположение вмятины. При правке мастерá используют специальный инструмент — так называемые крючки, или клюшки. Собственно, поэтому этих специалистов и прозвали клюшниками. Мастер выводит вмятины в ноль, как бы массируя металл рабочими концами крючков, которые имеют разную форму, диаметр и длину. Но для этого нужно подлезть к повреждению с обратной стороны детали.

    Чаще всего клюшники используют заводские технологические отверстия в кузове и его элементах. Например, при правке вмятин на двери они проходят крючком через зазор между опущенным стеклом и молдингом, через дренажные щели в нижней кромке или через отверстия под жгуты электропроводки. Для доступа к повреждениям на заднем крыле снимают фонарь (в его нише всегда есть ходы), а иногда достаточно демонтировать подкрылок. Но бывает, что заводских лазеек недостаточно — например, если вмятина оказалась на стойке крыши, в нише под ручкой двери, где расположены элементы замка, или если мешает внутренний усилитель кузовной панели. Тогда клюшники сверлят дополнительное отверстие. Позже его обрабатывают антикоррозионным составом и закрывают пластиковыми или резиновыми заглушками, схожими со штатными.

    Естественно, далеко не все клиенты хотят, чтобы в их машине сверлили отверстия. Тогда им предлагают правку вмятины клеевым методом. Правда, такой способ не всегда позволяет вернуть панели идеальную форму. На вмятину приклеивают пластиковое основание (наклейку), форма и площадь которой определяются конкретным повреждением. К основанию цепляют обратный молоток или специальный инструмент с опорами, который вытягивает вмятину.

    Термоклеевое соединение достаточно прочное, но может не выдержать при правке деталей из более толстого металла — например, на стойках. Снимают наклейку при помощи спирта, который растворяет клей, но не оставляет никаких следов на лакокрасочном покрытии.

    Ремонт усложняется, если кузовная деталь сделана из алюминия. При правке такая панель может лопнуть, причем не в точке воздействия, а поблизости, особенно если есть растяжение металла. Иногда алюминий разогревают строительным феном, чтобы снизить риск разрыва, но это не всегда помогает.

    На заключительном этапе область повреждения полируют. На правку вмятин дают бессрочную гарантию, и нет никаких ограничений при эксплуатации. Важно, что при подобных повреждениях не приходится сталкиваться с таким явлением, как память металла при деформации: независимо от размера повреждения и возраста машины вмятина после ремонта не появится вновь.

    На правку без окраски уходит от пяти минут до пары часов. Плата будет зависеть от размера повреждения и сложности панели: ремонт простейшей вмятины обойдется в 1000 рублей, а за самые сложные возьмут от девяти тысяч.

    Пластическая операция

    Правка вмятины с последующей окраской происходит по двум сценариям. В простых случаях клюшник вытягивает ее полностью или максимально близко к исходной поверхности. Далее счищает заводскую краску до металла и производит локальную окраску без нанесения шпаклевки.

    Если вмятина внушительная, зачищенную до металла деталь обрабатывают споттером. Это разновидность сварочного аппарата с насадками для правки кузова. Одна из них — обратный молоток с наконечником в форме звездочки. Ее грань припаивается к металлу, и мастер сантиметр за сантиметром вытягивает вмятину. Поверхность стараются сделать максимально ровной, чтобы слой шпаклевки был тонким. В критических случаях профессионалы считают допустимым миллиметровый слой шпаклевки, но обычно он раза в три тоньше. Область окраски зависит от площади и места повреждения — она должна перекрывать зону ремонта как минимум на несколько сантиметров по периметру. К тому же переход цвета надо как-то замаскировать. Для этого используют ребра на панелях кузова. Увы, в некоторых случаях приходится красить деталь полностью, так как негде сделать невидимый переход — как в случае с крышей или капотом.

    Ремонтные материалы хорошо взаимодействуют с родным покрытием, за исключением случаев, когда автопроизводитель использует эмаль на водной основе — благо, таких немного. Квалифицированные сервисы дают на работы гарантию не менее одного года.

    После окраски нельзя в течение трех дней мыть автомобиль с использованием активной химии и перекрашивать отремонтированное место, если, например, разнотон чересчур заметен. Чтобы сольвенты (растворители), содержащиеся в грунте, краске и лаке, испарились, нужно время. Если в трехдневный срок положить сверху новые слои, растворители, которым некуда деваться, «взорвут» лакокрасочное покрытие — на границах окрашенной зоны появятся неровности. Активная химия на мойке в этот период разъедает слой лака, который еще не полностью полимеризовался, — в итоге он может помутнеть, побелеть, покрыться коркой или съежиться.

    На ремонт вмятины с окраской обычно тратят день, в сложных случаях — два. Стоимость ремонта напрямую зависит от места и площади повреждения. Кроме того, машины делят на три ценовые категории в зависимости от класса. Например, в профессиональных сервисах за ремонт повреждения длиной до 150 мм на переднем крыле Калины возьмут около 3700 рублей, более крупное обойдется уже в 4700 рублей. Частичной считается окраска до 80% площади детали. А полная окраска переднего крыла Калины обойдется в 6900–7000 рублей. Кстати, многие владельцы, когда площадь ремонта значительная, предпочитают именно полную окраску детали.

    От простого к сложному

    Локальный ремонт — это еще и удаление царапин и сколов. Чтобы убрать их следы полностью, в большинстве случаев необходима локальная окраска. Особенно это касается сколов. Победить малой кровью, то есть полировкой, обычно удается лишь неглубокие царапины. Оценить их глубину просто — достаточно провести по детали ногтем: если он зацепился за царапину или скол, никакие ухищрения не удалят дефект полностью.

    Запущенные повреждения со ржавчиной могут приговорить деталь. Если на корродирующем участке проступают черные пятна, очень вероятно, что металл проело насквозь, — деталь придется менять. Но в некоторых случаях локальщики берутся спасти элемент. Съеденный коррозией кусок вырезают, на его место вваривают новый. Конечно, здесь уже не приходится говорить о миллиметре шпаклевки. Но всё равно это дешевле и вполне долговечно, если речь идет, например, о заднем крыле. Увы, такой маневр не пройдет с капотом или крышей. На больших и ровных плоскостях невозможно скрыть последствия подобной рокировки, поэтому опытный локальщик за такую работу не возьмется.

    Благодарим за помощь в подготовке материала сервис локального кузовного ремонта «АвтоТОТЕММ» на Волгоградском (Москва).

  • Ссылка на основную публикацию
    ВсеИнструменты
    Adblock
    detector